1.编制说明
1.1.编制依据
①《铁路营业线施工安全管理管理办法》（铁运号）；
②《广铁集团工务系统普速铁路安全防护管理办法》广铁工发号文；
③《广铁集团邻近营业线施工物理隔离防护指导意见书》广铁建函号文；
④《广铁（集团）公司关于实行日施工实施方案制定会、日施工实施方案布置会及路外施工单位日生产会制度的通知》广铁运函〔〕号文；
⑤《广铁集团建管处关于建设项目营业线施工“一施工三方案”实施细化的通知》（建函[]31号）；
⑥《深圳工程建设指挥部铁路营业线施工安全管理细化措施（深建指安发20号）；
⑦《关于进一步加强施工安全管理的通知》广铁安电99号文；
⑧《普速铁路接触网安全工作规则》（铁总运[]25号）
⑨《广铁集团铁路营业线施工安全管理细则》（广铁运发[]号）
⑩《XXXX联络线特大桥》（赣深施（桥）-）；
已审批完成的《XXXX联络线特大桥16#门式墩、第16-17孔箱梁预制及横移专项施工方案》；
《东北、西南箱梁现浇及横移施工设计》；
《XX联络线特大桥箱梁现浇及横移支架设计检算书》；
《建筑施工起重吊装安全技术规范》（JGJ-）；
《施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-）；
《普速铁路运输工务安全规则》（TG/GW-）。
1.工程概况
1.1.主要技术标准
⑴铁路等级：联络线，普速铁路；
⑵速度目标值：公里/小时；
⑶正线数目：单线；
1.2.工程简介
新建XX铁路XXXX联络线特大桥，16#～17#墩简支梁在对应广深Ⅰ、Ⅱ线K+-K+处横跨广深Ⅰ、Ⅱ线，夹角为48.2°，梁底至营业线轨顶12.8m。为减少施工对既有广深Ⅰ、Ⅱ线的影响，确保行车安全，根据工程特点和地形条件，跨营业线箱梁采用旁位现浇，拖拉并辅以顶推横移就位的方法施工。箱梁预制完成并安装完挡板后进行横移就位。
预制箱梁采用《赣深施（桥）参-Ⅱ-07》，底板宽3.2m，顶板宽7.6m，高2.5m，设计混凝土量m，自重按t计算。桥面两侧采用混凝土挡板代替防抛网及人行道栏杆，如下图所示：
第15#、17#墩为圆端形实体桥墩，16#墩为钢结构门式墩。16#门式墩钢盖梁横跨广深I、II线，长34.7m，宽3m，高2.8m，顶部预设滑道梁定位型钢。16#门式墩与营业线位置关系如下图：
简支梁横移架设方法为：在简支梁两端墩顶与支架之间分别安装滑道梁，在梁下、滑道梁上设置滑移支座。采用千斤顶及钢绞线沿滑道梁将现浇简支梁拖拉并辅以顶推横移至桥位处。
1.1.施工进展情况
第16-17孔预制箱梁已预制完成且桥面两侧遮板均已安装完成。支架结构搭设完成。反力座、滑道梁等横移设施安装加固完成，第17孔已试横移7m。
1.2.施工平面布置图
第16孔箱梁需横移距离为18.43m，第17孔箱梁需横移距离为34m(已完成试横移7m)。平面布置图如下:
1.施工总体部署
1.1.施工计划
1.1.1.施工进度计划
详见第4.1章。
1.1.2.施工机械计划
主要设备表
1.1.3.施工人员计划
①施工组织机构详见下图：
施工组织机构人员联系方式见下表：
②根据施工工期的要求及工程特点，施工计划安排1个施工作业队伍。具体配置见下表。
施工作业队伍人员及特殊工种情况
1.1.施工方式及流程
1.1.1.施工手续准备
营业线施工前编制详细的施工组织设计及方案，严格遵守“一施工三方案”制度，制定施工方案的同时，制定施工安全监控方案，报请监理、业主、广州铁路局集团各站段及业务处室审批，并与各相关站段签定安全协议，办理营业线施工许可证。同时做好施工计划编制上报、施工人员培训、施工现场调查、施工安全技术交底等相关工作。
1.1.2.人员培训
项目主要管理人员及驻站、防护人员参加广铁集团营业线教育培训并取证。
所有参加施工的管理及施工人员必须经过安全生产教育和培训，保证从业人员具备必要的施工安全生产知识，熟悉有关的安全生产规章制度和操作规程，掌握本岗位的安全操作技能。未经安全教育和培训合格的从业人员不得从事施工作业。
1.1.3.营业线施工计划
严格遵守《广铁集团铁路营业线施工安全管理细则》（广铁运发〔〕号）中关于营业线施工计划的要求，按月度施工计划、施工日计划及邻近营业线安全监督计划及时、准确上报。
1.1.4.施工作业的组织实施
⑴明确现场施工负责人，Ⅱ级施工由标段副职担当，Ⅲ级施工由分部负责人（副）担当，施工负责人应按照《广铁集团铁路营业线施工安全管理细则》（广铁运发[]）号文件要求参加施工“三会”，并对会议要求做好相关准备工作。“三会”具体内容如下：
①施工计划提报前，参加由运输部门组织召开的施工协调会，研究施工天窗给点计划及协调解决结合部相关问题，并做好相关准备工作。
②施工作业前2小时以前，参加施工预备会。会议主要任务为落实各施工及配合单位的施工准备、工机具材料及作业人员到位情况，落实各专业重点岗位盯控人员安排情况，确认是否具备开工条件，提示行车组织及结合部等注意事项。
③在施工完成后参加施工总结会，连续性施工时，总结会可与预备会同时召开。总结会主要任务为总结分析当日施工情况，对存在的问题提出整改措施，对后续施工提出相关要求。
④每月末周的周四需参加月度区域协调会议。
⑵施工单位负责人主要职责：
①负责施工现场的组织指挥工作。检查施工和开通前的各项准备工作，指挥现场施工，安排施工防护，确认列车放行条件等。
②负责协调解决施工中发生的问题，协调各单位施工作业，掌握施工进度，反馈现场信息，及时向施工协调小组汇报施工情况。
③负责总结分析施工组织，进度和安全情况，对施工现场的安全负责。
⑶严格执行铁路施工登销记规定，严格按照审定的方案、范围进行施工，认真落实施工安全措施，服从行车组织部门施工组织协调安排，接受设备管理单位对施工的点前准备、点中控制、点后开通等过程的监督工作。对设备管理单位提出的安全质量问题，立即纠正危及行车安全隐患，确保营业线运行安全。横移作业时必须在施工命令下达后方可进行，天窗点前严禁在钢梁上方作业，建设单位、监理、施工单位安排专人在牵引设备处监控，防止操作人员未封锁前进行牵引作业。
⑷营业线施工现场明确施工总负责人，对施工安全工作全面负责。施工实行单一指挥，其他人员发现问题或有建议时，必须通过施工总负责人下达执行。
⑸所有施工作业应在规定时间内完成，施工完成后，必须达到放行列车条件并经设备管理单位确认后，方可申请开通线路。线路开通前，应认真进行安全质量检查，确认材料、机具不侵入限界。如因特殊情况不能按时开通区间或不能按正常速度放行列车时，提前通知车站值班员，要求列车调度员延长封锁时间或安排列车限速运行。
1.1.5.总体施工流程
总体施工流程如下所示，具体日施工计划详见4.7章节。
⑴步骤一：
①安装横移操作平台、前后两端反力座、t千斤顶、钢绞线、纠偏装置，加固焊接反力座并对焊缝进行无损探伤。
②使用重新标定过的t千斤顶在远离营业线一侧进行点动顶梁，测定滑道摩擦阻力、一次点动的横移距离及稳定时间。重复进行点动模式，记录相关数据，得出相应结论。
③使用t千斤顶进行试横移，将张拉钢绞线采用单束张拉，逐根抽紧后进行试平移,试平移距离7m。试平移后检查支架及反力座整体情况。
⑵步骤二：
①第17孔梁在铁路限界外横向移动7.2m、第16孔梁在铁路限界外横向移动3.43m。
②封锁广深Ⅰ、Ⅱ线，第16-17孔箱梁平移7.5m。
③封锁广深Ⅰ、Ⅱ线，第16-17孔箱梁平移7.5m（此时第16孔到达设计位置）。
④封锁广深Ⅰ、Ⅱ线，第17孔箱梁平移4.8m，到达指定位置。
⑶步骤三：
安装永久支座，分次循环落梁到设计位置。先落梁就位第16孔梁，再落梁就位第17孔梁。具体落梁操作如下：
①拆除箱梁纠偏装置，安装钢垫板和顶落梁千斤顶。
②箱梁两端分别顶梁，拆除滑座及滑块，同时放置等高度叠放钢板。
③边拆除叠放钢板边落梁至滑道梁高度，拆除滑道梁，安装支座。
④支座下方放置支撑钢垫板，将梁交替置于千斤顶与支座上，落梁至千斤顶一次行程范围内，安装支座锚栓，落梁至既定高度。
⑤安装支座锚栓并灌浆固定。
⑥拆除所有临时支撑结构，施工完成。
⑦切割多余型钢、修补检修围栏、涂刷防腐涂料。
⑧全部施工完成，邀请各设备管理单位现场验收。
1.施工方案
1.1.施工作业内容、地点和时间
1.1.影响范围
预制位置横移至防护栅栏外侧2m处属营业线Ⅲ级施工；防护栅栏外侧2m处至横移就位时属Ⅱ级施工；就位后进行支架拆卸、安装支座属营业线Ⅲ级施工。部分封锁期间，需要接触网停电配合（需接触网停电配合在施工日计划中明确）。
1.2.设备变化情况
K+-K+段上跨广深铁路范围内，采用预绞式铠装护线条对承力索进行防护，对应#-#、#-#接触网立柱回流线需下地。现场已对电缆光缆进行排查迁改，无其余设备变化。
待全部施工完成后，对回流线进行恢复，使用截面积为mm的导线代替原导线并恢复至原位置。
1.3.支架搭设
1.3.1.第16孔预制梁横移支架布置
在15#墩左侧共5根钢管立柱作为滑道梁，第一根钢管立柱在墩身中心线左侧6.58m处设置（与墩顶支点间距3.3m），其余4根依次排列，间距3.5m；在16#墩左幅墩身左侧共2根钢管立柱，第一根钢管立柱在盖梁左侧1.5m处设置（安装在承台上），其余1根依次排列，间距3.5m；支墩基础为钻孔桩基础，桩径1m，15#墩桩长15m，16#墩桩长20.5m（桩底嵌入持力层（W2）不小于0.5m），桩基上设置截面尺寸为1*1m的混凝土系梁，系梁中预埋螺栓，钢管立柱通过法兰盘与预埋螺栓连接。在15#、16#墩钢管立柱内侧3.65m处设置支撑支墩，支撑支墩对应滑道梁位置，基础采用条形基础，基础截面尺寸为2*2m。滑道梁之间、支撑支墩间、滑道梁与支撑支墩间均设置剪刀撑，剪刀撑采用[20槽钢制作。
1.1.1.第17孔预制梁横移支架布置
在16#墩右幅墩身右侧共5根钢管立柱作为滑道梁，第一根钢管立柱在钢盖梁左侧1.2m处设置（安装于16#墩承台上），其余4根依次排列，间距3.5m；在17#墩身右侧共8根钢管立柱，第一根钢管立柱在墩身中心线右侧4.85m处设置（与墩顶支点间距1.6m），其余7根依次排列，间距3.5m，跨越塘厦站特大桥17#墩时，在17#墩身内预埋1m深I40工字钢作为滑道梁支撑点；支墩基础为钻孔桩基础，桩径1m，16#墩桩长20.5m，17#墩桩长24.5m（桩底嵌入持力层（W2）不小于0.5m），桩基上设置截面尺寸为1*1m的混凝土系梁，系梁中预埋螺栓，钢管立柱通过法兰盘与预埋螺栓连接。在16#右幅、17#墩钢管立柱内侧3.65m处设置支撑支墩，支撑支墩对应滑道梁位置，基础采用条形基础，基础截面尺寸为2*2m。滑道梁之间、支撑支墩间、滑道梁与支撑支墩间均设置剪刀撑，剪刀撑采用[20槽钢制作。
1.1.1.承台及条形基础施工方案
⑴基坑开挖
基坑开挖采取以机械开挖为主、人工开挖为辅，挖土时挖掘机面向营业线，从靠近营业线方向开始开挖，逐渐远离营业线。开挖采用放坡开挖，坡比1:0.33，桩基承台挖深1m，条形基础挖深2m。基坑不得被水浸泡，基坑渗水时，在基坑内四周设置排水沟在基坑一角设置集水井，采用抽水机排出坑外，保持基坑处于无水状态。基坑开挖土随挖随运，弃土要运至制定弃土场，基坑顶面2m以内不得堆放材料及机具。
⑵钢筋及混凝土施工
基坑开挖后及时组织人员施工，缩短基坑暴露时间。承台钢筋在加工场单根加工成型后从远离营业线一侧人工搬运至基坑内绑扎；钢筋绑扎完经监理检查合格后立基础模板，承台模板安装前刷脱模剂，安装完成后严格按设计检查承台尺寸；基础混凝土一次浇筑完成，混凝土由搅拌站集中拌制供应，采用混凝土罐车运到施工现场，承台混凝土从远离营业线一侧使用滑槽进行浇筑。
(3)基坑回填
混凝土浇筑完成24h后即可进行拆模，模板拆除后立即组织基坑回填，回填采用原状土，分层夯实至原地面。
1.1.2.支架搭设方案
①钻孔桩基础主筋采用24φ16通长布置；加强箍筋直径φ16，设在主筋内侧，第一道位于桩头主筋拐角处，自上而下每2m一道至钢筋笼底部；箍筋采用φ10钢筋，桩头3.1m范围内间距10cm，3.1m-桩底间距20cm。钢筋保护层7cm。具体详见TX-12。
承载力验算：桩底伸入持力层不小于0.5m，基岩单轴饱和抗压强度R=32.29MPa=KN/㎡，A=0.㎡，U=3.14m，C1=0.3，C2=0.02。单桩容许承载力：[P]=*(0.3*0.+0.02*3.14*0.5)=KN。单桩承载力安全系数K=/.8=5.7＞1，承载力满足要求。
②钻孔桩承台采用4面配筋，主筋为24φ20，上下每层均匀布置9根，间距12cm，左右每侧均匀布置3根，间距20cm。沿承台纵向布置箍筋，箍筋采用φ10钢筋制作，纵向间距20cm。钢筋保护层10cm。
扩大基础基底应夯实，承载力不小于KPa。采用上下双层配筋，上下钢筋网均采用φ20钢筋制作，间距0.15m。上下层钢筋网之间采用φ16钢筋制作挂钩相连，挂钩筋间距90cm，呈梅花形布置。
现场实测基底承载力，最小值KPa，最大值KPa，各测点平均值.3KPa，均满足不小于KPa的要求，具体试验报告详见附件。
④钢管柱基础在制作前，预埋钢管柱预埋螺栓，螺栓采用J型，螺栓尺寸为M24*0mm，外露长度不小于80mm，每根钢管立柱预埋12根螺栓。基础顶面设预埋钢板，起固定螺栓位置及加强承载力作用，钢板尺寸为**2cm。每个滑道梁立柱的预埋钢板下增设3层1*1m钢筋网片，钢筋网采用圆10钢筋制作，间距0.15m，每层间距10cm。
⑤钢管采用直径mm，壁厚8mm的螺旋钢管，钢管柱下部焊接2cm厚法兰盘，法兰盘与钢管通长满焊并增设12块三角形连接钢板沿钢管柱均匀布置，通过法兰盘与预埋螺栓通过双螺母机械连接。安装时严格控制钢管的倾斜度小于0.2%。支架所使用的钢管应为满足国家相关标准和规范的材料。为保证钢管立柱的稳定性，钢管立柱间采用[20槽钢搭设剪刀撑。钢管柱顶端75cm范围内对称开4道槽口，槽口内增设2道加劲板，加劲板采用24mm厚钢板，宽度92cm，钢管柱顶焊接92*92*2.4cm法兰盘。钢管柱与上下法兰盘连接采用坡口熔透焊，其余连接采用双面角焊缝。
钢管立柱稳定性验算：
1.1.1.支架预压
支架系统搭设完成后，利用箱梁试横移对支架进行预压，以检测支架系统稳定性。在滑道梁支点处及跨中处侧面黏贴反光贴，通过全站仪观测记录支架变形。2年1月20日第17孔箱梁进行试横移时，观测滑道梁支点处向下变形0.5mm，跨中处向下变形1.4mm，均符合规范要求不大于1/L=3.5mm要求。
1.1.横移系统
横移系统由滑座、滑块、滑道梁、纠偏装置、牵引装置及操作平台组成。每孔预制箱梁四角安装滑座，滑座坐落于滑道梁上，滑座与滑道梁间通过滑块降低摩擦阻力。在滑座外侧面焊接纠偏装置，起到导引、纠偏作用。具体如下图所示：
1.1.1.滑道梁
滑道梁为等高连续梁结构，最大跨度3.5m，钢板焊接3腹板箱形截面，截面高mm，宽度mm，顶底板厚度均为32mm，腹板厚度16mm，腹板中心距mm，板材间焊接采用坡口焊，焊缝高7mm。滑道梁分段制作，吊装就位后节段间用螺栓连接。
滑道梁进场后严格量测各部尺寸，确保高度、平整度满足设计要求。使用钢直尺量测长度、高度，使用2m靠尺对滑道表面平整度进行全面检查，局部凹凸不平大于1mm的采用角磨机进行打磨，无法达到平整度要求的返厂处理。
滑道梁安装前在钢立柱顶部的法兰盘上放样出滑道中心线，滑道梁采用分段吊装至钢管立柱顶，根据中线位置精确定位后将滑道梁与立柱顶法兰盘满焊并增设2cm厚肋板，如图4.5.1所示。
滑道梁整体安装完成后，对连接部位平整度进行检查，错台大于1mm的部位使用角磨机打磨平整。
当滑道中心线与钢管立柱中心线偏差大于10cm时，需对钢管立柱采取补强措施。具体为在滑道梁侧的钢管立柱上补焊一根1m长I40工字钢，工字钢与钢管立柱间满焊，如图4.5.2所示。
经计算垫梁整体稳定、局部稳定、腹板局部稳定验算均满足要求，如下截图所示。
图4.5.2钢管柱补强措施
1.1.1.滑块
滑块采用高强度NGE工程塑料，长45cm，宽30cm，厚2cm，3kg/块，每滑座6块。压缩强度65MPa，拉伸强度30MPa，摩擦系数：0.（干）、0.03（润滑油）。每个滑座配12个滑块，循环倒用。
滑块进场时，抽样检测抗压强度及抗拉强度；采用油表卡尺检查厚度，厚度误差控制在1mm以内；摆放前在滑道梁上放样出滑道中心线，严格沿中心线依次摆放，摆放完后检查表面平整度，控制在1mm内。箱梁横移时，每移动50cm便将后面脱离横移范围的滑块取出移至前方铺设。
1.1.1.滑座
用钢板焊接而成，整体呈“船型”，前后端翘起。底板下包6mm不锈钢板，不锈钢板要求打磨光滑反光。前后端量测出中心位置，按滑块的中心线进行摆放。铺设底模时布置于滑道梁滑块上，每孔简支梁4个滑座，在滑块顶面与滑座不锈钢板间涂硅脂油，并敷薄膜封闭。
1.1.1.限位装置
①纵向限位装置：在滑座外侧设置纠偏装置，纠偏装置采用钢板焊接而成，中间设置滚轮，滚轮与滑道梁外边缘距离2cm。纠偏装置与滑座连接的顶板、立板、中板均采用坡口熔透焊，其余焊缝采用双面角焊缝，焊缝高7mm。轮轴材质为40Cr，调质处理，HBS-，每个轮轴配一个U形开口销。
②横移方向限位装置
横移方向滑道限位装置采用木质楔形块，塞于滑座前后端。每次拖拉施工后将木楔塞入滑座与滑道梁缝隙中并敲紧，起到临时限位作用。同时在纠偏装置及滑道梁间隙内塞入木楔并敲紧。
1.1.1.反力座
箱梁横移起步时采用前拉后推方式进行，前端拖拉反力座在钢横梁或混凝土墩身上安装，后端顶推反力座焊接在滑道梁上。
⑴钢横梁顶拖拉反力座
反力座采用2根I40b工字钢（材质为Q）沿轮廓满焊在钢横梁顶，角焊缝高度6mm。顶部前后两端采用钢板将2根工字钢连为整体，靠近线路侧采用3根I40b工字钢将荷载传递给垫石，缝隙内满灌C30混凝土。远离线路侧底部通过17*17cm加强缀板与钢横梁焊接牢固，缀板采用双侧角焊缝，焊缝高度8mm。
钢横梁反力座验算：梁重0KN，滑座与滑块间静摩擦系数取0.1，动摩擦系数取0.05，一端竖向力FN=0/2=0KN，单端横向静摩擦力0*0.1=KN。动摩擦力0*0.05=.5KN。
①反力座验算：反力座水平荷载距钢横梁顶面mm，距支撑点（3拼I40b顶）-=mm，反力座底端与钢横梁顶板用角焊缝焊接。反力座采用双拼I40b工字钢时：
a）双I40b
反力座最大组合应力41.4MPaMPa
最大位移0.mm/=0.mm，满足要求。
b）双I40b焊缝（4条焊缝，焊缝高度6mm）
角焊缝高度按hf=6mm检算，焊接计算高度he=0.7×6=4.2mm,角焊缝计算长度为mm。根据《钢标》11.2.6，计算长度lw60hf=mm。
焊缝群:
焊缝群抗剪主要由腹板角焊缝提供，x方向抗剪面积为Ax=4×33.5×0.6×0.7=56.28cm2
根据《钢标》4.4.5，施工条件较差的安装焊缝，取折减系数0.9，角焊缝计算长度t=V/Ax=.×1/8=44.98MPa0.9×=MPa，满足强度要求。
根据《钢标》11.3.5，母材厚度大于12mm，小于20mm，角焊缝最小焊脚尺寸为6mm，满足构造要求。
c）3I40b与钢箱梁顶面之间角焊缝（6条焊缝，焊缝高度6mm）
3I40b与钢箱梁之间连接焊缝承担传递过来的压力，
压力设计值：N=.6kN
焊缝长度6×1mm（图中未明确角焊缝分布，按两条角焊缝计算）
根据《钢标》11.2.6，计算长度lw60hf=mm时，焊缝强度折减系数为af=1.5-lw/hf=1.5-1//6=-0.1，由于af0.5,取af=0.5。
t=V/Ax=.6×1/6/1/4.2=20.37MPa0.9×0.5×=72MPa,满足强度要求。
满足要求，根据《钢标》11.3.5，母材厚度大于12mm，小于20mm，角焊缝最小焊脚尺寸为6mm，满足构造要求。
钢横梁顶板反力座强度、刚度及连接焊缝承载力满足要求。
⑵混凝土墩身拖拉反力座
15#、17#墩顶预埋2根I40工字钢，外漏0.75m，埋入混凝土内0.95m。反力座与垫石间塞入型钢，将荷载通过型钢传递给垫石，缝隙内满灌C30混凝土。在型钢顶部加设三角形缀板与反力座连接，角焊缝高度8mm。
混凝土墩身反力座验算：反力座水平荷载距墩顶面mm，距支撑点（滑道梁顶板中心）-+32/2=mm，反力座底端埋入混凝土顶帽内长度mm。
①反力座验算
反力座最大组合应力22.9MPa＜
最大剪应力36.7MPa＜
最大位移0.mm＜/=0.mm
②锚固力验算
仅取单翼缘板一侧锚固长度4×51mm，。
C35混凝土[]
89.5kN＜4×51××9.4/1=kN
桥墩顶反力座强度、刚度及锚固承载力满足要求。
⑶滑道梁后侧顶推反力座
顶推反力座采用两根I40工字钢夹在滑道梁上，上部通过4根精轧螺纹钢固定，通过在滑道梁上焊接钢板进行固定，如下图所示：
⑷焊缝检测：所有焊接作业完成后，委托具有资质的第三方检测机构对焊缝进行无损探伤，确定所有焊缝均符合要求后方可进行横移梁施工。
1.1.1.牵引系统
横移起步时采用前端2台t牵引千斤顶拖拉，后端2台t千斤顶顶推。拖拉千斤顶牵引索采用3根抗拉强度为MPa的φ15.2钢绞线，千斤顶安装于钢盖梁（混凝土墩身）上的反力座处。箱梁开始滑动后，拆除后端顶推千斤顶，通过前端拖拉千斤顶张拉钢绞线牵引滑座移动。
张拉千斤顶采用[20槽钢焊制的支架固定在反力架端部，千斤顶轴线与牵引方向同轴，槽钢支架与钢横梁焊接。置于16#门式墩钢横梁上的千斤顶沿周身焊制3根直径12mm的钢筋作为防护罩，在意外情况下，可释放千斤顶较大幅度位移产生的撞击力。
牵引索采用3根抗拉强度MPa的φ15.2标准钢绞线，下料长度为横移距离+5m。牵引索每间隔2米左右设置钢筋弯曲成螺旋状的防爆环，防钢束意外破断跌落在线路内，并每隔3米左右采用尼龙绳将钢束与滑道梁捆绕，防止反力架失稳，钢绞线反弹落入既有线限界内。
钢束从千斤顶穿出后，千斤顶给油，将钢束拉紧，再采用单顶对钢绞线逐根预张，使每根钢绞线受力一致。
牵引索验算：牵引力kN（计算过程详见20页），3φs15.2钢绞线面积3×=mm2，
0.75××/1=kN
安全系数/=2.60＞2.0
用三根钢绞线替做为牵引索满足强度要求。
1.1.1.检查操作平台
沿滑道梁两侧通长布置检查操做平台，在滑道支撑钢管立柱上及水平连接杆上焊接[20槽钢作为支撑，槽钢上满铺木质跳板，外侧在槽钢上焊接φ36钢管，钢管间采用φ12钢筋连接并挂金属防护网作为安全防护。
1.1.箱梁横移
1.1.1.施工步骤
⑴对千斤顶重新标定，对反力座焊缝进行无损探伤。
⑵在滑道梁上设置标尺，在就位处设置明显的标识及限位，便于横移控制。
⑶穿钢绞线：千斤顶安装在桥墩上（门式墩横梁上），并通过预埋或焊接2拼40工字钢作为反力座，将3根钢绞线穿过反力座及滑座，锚固到滑座尾部，并设初张力以消除拉杆及连接间隙。
两端钢绞线在千斤顶端面外露长度不小于10cm。
1.1.2.试横移
横移起步时采用前拉后推方式，试顶距离7m。试横移主要目的是推动箱梁横移消除静摩擦力，检测支架系统稳定性。同时做好三项数据的采集工作：
第一、前进速度。验证实际摩阻力下给油量与千斤顶活塞伸长速度的对应关系；
第二、验证点动方式位移距离。采取点动方式操作时，测量组测量每点动一次梁两端前进的距离，以供横移初步到位后，进行精确定位提供准确数据。并检查支架体系结构的稳定性。
第三、记录梁体两端启动时顶力的大小，从而计算滑道的摩擦系数
试横移时收集相关实测数据详见下页图。
根据实测数据得出结论：
①根据试横移实测结果横移速度为10m/h，天窗点计划按7.5m/h申报。
②每点动一次，箱梁横移距离1.8cm，从移动到完全静止约20秒。
③根据实测数值，静摩擦力为0.，动摩擦力为0.。计算摩擦阻力取0.1，符合要求。
1.1.1.正式横移
⑴严格遵守《广铁集团铁路营业线施工安全管理细则》（广铁运发〔〕号）中关于营业线施工计划的要求，按月度施工计划、施工日计划及时、准确上报。在营业线安全限界以外横移时按邻近营业线Ⅲ级施工管理，当梁体边缘横移至营业线防护栅栏外侧2m处至就位落梁，按营业线Ⅱ级施工管理。风力大于6级时严禁横移施工。
⑵严格执行天窗修管理规定，牵引作业必须在二级施工天窗点给点后方可进行，天窗点前严禁在钢梁上方作业，严禁牵引设备受力牵引作业，监理、施工单位安排专人在牵引设备处监控，防止操作人员未封锁前进行牵引作业。
⑶牵引力按实测推定的摩阻力计算，按30%、50%、70%、80%、85%、90%、95%、%牵引力逐渐增加。风力大于6级时严禁横移施工并前后左右用钢楔将箱梁锁死防止移动。当牵引力大于推定摩阻力1.3倍仍未启动时，停止加压，并查明原因，采取可靠措施后方继续横移作业。
⑷同步横移的实现：
采用电脑控制的全自动泵站操控2台千斤顶，在千斤顶上安装传感器，可自动监测油缸伸出长度，将数据反馈给电脑后，由电脑进行分析，控制给油或回油调整活塞伸出长度，保证箱梁两端同步位移。
同时在滑道梁上设置刻度尺，在预制梁端安装监控设备，实时监控预制梁梁端位移量，确保两端不同步位移差不大于1cm。
⑸横移中线的控制：滑座安装时准确测量放出每个滑座的位置、方向，并于滑道上采用全站仪放样出滑移线路中线，横移过程配合横向纠偏限位装置、调整给油量及时调整箱梁姿态。
1.1.2.精确就位控制
提前在滑道梁上测量放样出梁体就位后的中心线及边线，在外边线处焊接型钢保证横移不会超界。在横移至距就位处2m位置开始停止横移，待箱梁完全静止后采用点动方式继续进行横移，依据试横移时采集的数据，每次点动后等待相应时间，确保稳定后再进行下次点动。若横移速度过快，采用在滑块上撒布一层细沙，增大摩擦阻力，同时人工将木楔打入滑座进行减速，全站仪全程观测预制梁中心线。就位后允许其中线偏差不大于1cm。
1.1.1.落梁就位
主梁横移就位后采用落梁千斤顶，拆除滑道梁、安装永久支座，同步、交替操作将主梁落在设计位置。
最大落梁高度45cm，落梁千斤顶布置在主梁两端墩顶，每个墩顶布置2台落梁千斤顶。15、17#墩采用吨千斤顶落梁，16#门式墩处先采用吨千斤顶落梁8.6cm，然后采用2台吨落梁千斤顶循环落梁。
千斤顶安放于支座外侧，支座左右两端放置防护枕木起到防落墩的作用，具体如下图所示：
顶落梁步骤如下：
①拆除箱梁两端纠偏限位装置，并在梁端支座外侧安装钢垫板和t
千斤顶，箱梁两端按先低坡端后高坡端顶梁，拆除滑座及滑块。
②在滑道梁上放置叠放的支撑钢垫板，代替滑座高度作为支撑。随着
千斤顶不断落梁，逐块拆除支撑钢垫板，将梁交替落于千斤顶与滑道梁上，将梁落低至滑道梁高度。
③调整千斤顶钢垫板后，再次将梁顶起，拆除滑道梁，安装箱梁支座。然后支座下方放置支撑钢垫板，将梁交替置于千斤顶与支座上，落梁至千斤顶一次行程范围内，安装支座锚栓，落梁至既定高度。最后灌注支座锚固剂，待强度满足要求后，千斤顶回油，拆除千斤顶。落梁施工完成。
箱梁横移到位，若需跨点落梁，先将箱梁顶起，将滑座下滑块拆除，更换为摩阻力较大的橡胶板，并在滑座四周打设木楔，防止梁滑移、串动。
1.1.1.横移施工监控
主梁横移过程中，需对梁体位置、滑道梁变形、立柱位移跟踪监控。横移施工主要监控的内容包括以下几个部分：
⑴变形监控
施工过程应进行变形监控，监控滑道梁、梁体及墩身的位移变化情况，并设定预警值，出现异常，应立即停止作业，查明原因，无安全隐患后方可继续作业。滑道梁变形监控采用在滑道梁侧面黏贴反光贴，全站仪监测，根据计算结果显示，滑道梁最大允许变形为2.31mm，超过变形值时应及时停止横移进行检查支架稳定性。
⑵速度监控
监控横移速度，控制在设计要求内。
⑶顶力监控
监控千斤顶的顶力大小，上下滑道之间的摩阻系数不应大于0.1。
⑷横移过程中主梁两端同等监控
横移过程中，梁体两端应同步前移，避免出现横向限位卡死滑道梁上翼缘的情况出现。
1.1.2.施工注意事项
⑴对上下滑道进行摩阻系数检测，保证摩阻系数在设计范围内。
⑵横移施工前，必须对全桥的横移千斤顶进行集中控制，确保同步进行。
⑶在滑块顶面涂抹硅脂油，主梁现浇过程中，用塑料薄膜覆盖严密，保证梁体与滑道之间不被污染；安排专人对滑道进行清理，保证滑道的清洁。
⑷横移前，防护屏施工完毕，桥面道砟部分在成桥后施工。
⑸横移之前，应对滑道梁进行预压。
⑹进行顶、落梁操作时，千斤顶不可长时间工作，必须采取相应措施将梁体临时撑起，待落梁操作开始时，方可拆除临时支撑。
⑺横移施工时确保相关人员到位，统一安排，保证应急程序畅通。
⑻施工过程中，接触网需加绝缘套保护。
⑼梁体横移接近到位时，横移用千斤顶应采用点动处理，确保梁体准确到达设计位置。
1.1.日施工计划
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