在跨越铁路轨道时采用转体法施工，不影响交通正常运输，对铁路影响时间少工艺简单、速度快，并具有可靠的安全性，接下来我们就来学习下连续梁桥双幅同步转体施工工法。
随着城市建设和客运需求的增加，重要省会、重大城市之间，将来都将陆续修建客运专线、城际铁路、轨道交通。倡导建设资源节约型工程、环境友好型工程的科学理念，“以桥代路、注重城市景观”是今后建设的一大特色，跨线桥也随之日渐增多。对于修建处于交通繁忙的城市立交桥和铁路跨线桥，目前由于火车的提速、高速铁路大规模建设，铁道部对铁路行车安全高度重视，在跨越铁路轨道时采用转体法施工，不影响交通正常运输，对铁路影响时间少(一般仅转体时间线路封闭)工艺简单、速度快，并具有可靠的安全性，同时在施工中质量比较容易控制等优点，显示了本施工方法超强的优越性，发展前景广阔。
1工艺流程
桩基施工→中墩承台施工、转体设备安装→墩柱、梁体施工→转体准备(申报要点计划、梁体支架拆除、球铰滑道清理、砂箱拆除、称重配重、测控点布设、设备安装调试)→试转(检查设备运转情况、监测数据)→预转(将梁体最大限度靠近铁路、减少要点时间)→正式转体→梁体姿态调整、固定→封闭上下转盘→梁体现浇段合龙。
2操作要点
2.1转体设备安装操作要点：
转体设备主要构件均位于中墩承台内，为了配合各构件的安装，承台分七步浇筑完成，承台转体系统施工具体步骤为：承台一步浇筑混凝土→安装下球铰骨架、滑道骨架进行第二步浇筑→球铰及滑道安装、第三步浇筑→支立反力座模板，第四步混凝土浇筑→下球铰聚四氟乙烯滑块安装→上球铰安装→上转盘撑脚安装、浇筑第五步混凝土→上转盘上部结构施工浇筑第六步混凝土→转体完成后，浇筑后封闭部分。
2.1.1承台一步浇筑混凝土
先根据球铰中心位置及球铰骨架尺寸，预埋辅助固定钢筋，将承台混凝土浇筑至下球铰型钢骨架底端，待混凝土达到一定强度后，在辅助固定钢筋上定位骨架，以保证球铰骨架牢固和安装精度。
2.1.2安装下球铰、滑道型钢骨架二步混凝土浇筑
安装过程中应控制球铰、滑道型钢骨架各点标高，误差在设计范围内。
2.1.3下转盘球铰、滑道骨架安装、三步混凝土浇筑
球铰安装步骤如下：
槽口清理→拼装下转盘球铰→初步定位→绑扎槽口内钢筋→安装调整固定架→精确定位及调整→固定→浇注混凝土。
拼装下转盘球铰：下转盘球铰运到现场后进行检查，主要对下转盘球铰表面椭圆度及结构检查是否满足设计加工要求。
初步定位：确定下转盘球铰中心十字线，放出锚固螺栓位置。下转盘球铰初步定位的目的是保证槽口内钢筋与转盘的锚固钢筋不发生冲突。
精确定位及调整：先标出球铰中心点，在球铰两侧设置固定支墩，在支墩上架设双钢管搭设对点器平台，精确定位对点器位置，确保对点器中心与设计球铰中心坐标值偏差小于1mm，就位后首先机械千斤顶调整球铰平面位置，依靠固定调整螺杆上下转动调整球铰标高。
固定：球铰精确定位及调整完成后固定，并对其中心、标高、平整度进行复查;中心位置利用全站仪检查，标高采用精度0.01㎜的精密水平仪及铟钢尺多点复测，如有偏差继续调整直至符合精度要求。
浇注混凝土：混凝土的浇注关键在于混凝土的密实度、浇注过程中下转盘球铰应不受扰动、混凝土的收缩不至于对转盘产生影响。
滑道的安装如下：
滑道钢板采取分节段拼装，利用调整螺栓调整固定，要求整个滑道面在同一水平面上，其相对高差不大于2mm。固定后分节段浇注混凝土，滑道板预留通气孔以保证其下混凝土浇筑密实。混凝土养护三天后采用THA不锈钢焊条将预留孔焊死，其上安装3mm不锈钢板。
2.1.4聚四氟乙烯滑动片、上球铰安装
下球铰混凝土浇注完成后，将下球铰顶面清理干净，保证球铰表面及安装聚四氟乙烯滑动片的孔内不得有任何杂物，并将球面吹干。将转动中心轴φmm的钢棒涂抹黄油插入下转盘预埋套管中，然后进行下球铰聚四氟乙烯滑动片安装，保证聚四氟乙烯滑动片的编号与镶嵌孔一一对应。
聚四氟乙烯滑动片安装完成后，涂抹四氟乙烯黄油，检查合格后，安装上球铰，调整水平，保证与下球铰外圈间隙一致，去除被挤出的多余黄油，并用宽胶带将上下球铰边缘的缝隙密封，防止杂物进入球铰摩擦部分。
2.1.5上转盘撑脚、砂箱安装、第五步混凝土浇筑
上转盘设有8组撑脚，安装时注意撑脚安装的角度及中心位置，保证整个转动过程撑脚均位于滑道不锈钢板范围内，标高控制应考虑转体梁体重量转移于球铰后，四氟滑片压缩引起的撑脚下沉量。为保证转体前结构的稳定，每个撑脚间布设3个砂箱。
绑扎上转盘钢筋、预埋牵引索浇筑第五步混凝土。
2.1.6第六步浇筑
上转盘第六步混凝土是转体时的重要结构，在整个转体过程中是一个多向、立体的受力状态，受力复杂，设计采用三向预应力结构。
2.2转体实施施工要点
2.2.1施工准备
2.2.1.1转体T构清理
在转体前首先将转体T构内外清理干净，一是不使转体结构增加任何重量，另外避免在转体过程中掉落杂物。
2.2.1.2拆除支架、临时支撑
拆除梁体支架、清理滑道与撑脚间的干砂，拆除上、下转盘间的砂箱，然后将球铰、滑道清理干净并在滑道上涂润滑油以减小转体摩阻力。将上下转盘预埋的封固钢筋进行弯折，以保证不防碍转动。
2.2.1.3称重平衡加载
为保证转体过程平稳，平衡转体施工必须保证转动的平稳性，通过微不平衡原理进行称重和配重，使梁体铁路侧稍微翘起，梁体重心偏心量e在5~15cm之间。
2.2.1.4测控点布设
试转前，根据线路中心线及转角，测出顺线路浇筑连续梁梁面的中心线，标识于梁端、墩顶中心，作为轴线控制点;同时在梁端翼缘板两侧各布置2个高程控制点，监测转体过程中桥的整体平衡性;在中墩4个面上分别弹出垂直线，作为转体时观测垂直度;转体过程中，安排2组观测人员，分别于既有线两侧进行观测。
试转时，做好转速及点动一次悬臂端所转动水平弦线距离测试，以供转体初步到位后，进行精确定位提供操作依据;同时检查转体结构是否平衡稳定，有无故障，关键受力部位是否产生裂纹;配重是否合理。
2.2.1.5申报要点计划
根据预计转体日期，提前1个月向铁路部门审报转体施工计划，确定转体时间。
2.2.1.6设备检查调试、安装牵引索
将千斤顶、液压泵站、主控台等转体动力设备安装就位，并空载试运行，检查设备运行是否正常，控制信号、通讯联络是否畅通、良好。
将预埋好的牵引索顺着牵引方向缠绕上转盘后穿过千斤顶，并用千斤顶的夹紧装置夹持住。首先用1-5KN的力对钢绞线逐根进行预紧，再用牵引千斤顶在2MPa油压下对该束钢绞线整体预紧，使同一束牵引索各钢绞线持力一致。
2.2.2试转
准备工作就绪后，进行试转，以确定牵引设备、转体系统是否能够安全运转、以及各种运行参数。
试转前在每个撑脚下垫四氟乙烯板。为防止转体过程中擦脚，需多备3块四氟乙烯板。如遇擦脚则在行走前方放置四氟板，确保在转体过程中每个撑脚下方均有四氟乙烯板。
准备工作完成后，同步张拉牵引千斤顶，采取分级加载，分级加载步骤：左右幅连续千斤顶分别按设计启动值加载到计算启动力的85%→缓慢加载到计算启动力的%,此时若主梁未转动则再按每级5%加载直到主梁被顶动为止。
试转时，应做好以下重要数据的测试工作：
每分钟转速：即每分钟转动主桥的角度及悬臂端所转动的水平弧线距离，应将转体速度控制在设计要求内。
点动位移：控制采取点动方式操作，测量组应测量每点动一次悬臂端所转动水平弧线距离的数据，以供转体初步到位后，进行精确定位提供操作依据。
停止牵引后，梁端惯性位移值。
启动油压值、转动时油压值。
试转过程中，应检查转体结构是否平衡稳定，有无故障，关键受力部位是否产生裂纹。如有异常情况，则应停止试转，查明原因并采取相应措施整改后方可继续试转。
试转各项参数观测的实际值是转体控制的依据。根据各项参数得出的结果进行计算，与理论值比较，如有偏差进行调整。
2.2.3正式转体
液压控制系统、要点审批、气象条件、结构物等全部就绪并满足转体要求，各岗位人员到位，待转体命令由铁路部门传递至指挥长，转体人员接到指挥长的转体命令后，进行转体操作。
2.2.3.1启动
同时启动千斤顶至启动油压值，使双幅桥同时转动。
2.2.3.2平转
根据铁路部门确定的转体作业时间，根据转台上标识的转角刻度及梁面轴线双控，两幅桥同步进行转体，平转过程中测量人员反复观测墩身轴线偏位，梁端部位高程变化。
根据转台上标识的刻度观察，当距合拢位置约1.5°处时，开始点动精确调整，向控制台倒数报告监测数据，直至梁体旋转至设计位置。
2.2.3.3同步转体控制措施
两桥同时启动，现场设同步启动指挥员，用对讲机通讯指挥。
千斤顶公称油压相同，转体采用同种型号的两套液压设备，转体时控制好油压表压力。
转体前在转盘上布置刻度并编号，转体过程中随时观测两个转盘转过的刻度是否一致。
2.2.3.4梁体姿态调整、定位
梁体中线到达设计位置后，利用千斤顶调整转体T构倾斜角度，高端张拉设置在临时支墩上的精扎螺纹钢将梁端下压，低端顶升，保证梁体精确就位，并在撑脚与滑道钢板之间采用铁楔楔紧、固定，防止梁体在外力作用下摆动，保证整个结构的稳定性。
梁体转体调整就位后，转体施工结束，报请铁路运输部门解除封锁开通线路，恢复正常运营。
2.2.4转体结束后封固上下转盘
转体结束后进行上、下转盘封固施工。将上、下转盘预留钢筋焊好，外侧支模浇筑砼，并在与上转盘接口处预埋压浆管，待封固混凝土凝固后用灌浆法填补因混凝土收缩留下的空隙，保证上、下盘间混凝土密实。
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