扶风县烟囱升降梯-扶风县脱硫塔升降梯-扶风县烟筒升降梯施工厂商
扶风县烟囱升降梯-扶风县脱硫塔升降梯发电厂烟囱电梯生产厂家——热电厂烟囱升降机制造厂商——化工厂脱硫塔升降梯安装施工——钢铁厂脱硫塔电梯施工单位——水泥厂烟筒电梯销售商供应商——焦化厂烟筒升降机制造厂商——烟气排放连续在线检测CEMS专用电梯——：13项专利、专项技术措施工作原理，生态环境、质量监督、应急安监综合评审优等产品。
这样的事件频频发生，电梯人比起物业更难做，电梯的更新、改造、维修费用由业主共同承担。作为电梯的直接使用者，业主应当爱护电梯，文明乘用电梯。
扣索塔架的安装
塔架拼装采用分段拼装，在地面拼成一个节间后，利用塔吊提运就位拼装。在拼装到一定高度后设置临时风缆，以确保拼装过程中的塔身稳定。吊索塔架拼装完毕后，由项目经理部质检人员进行认真检查，填写“大型临时工程检验证”并办理签证手续。拼装质量标准如下：
扣索塔架施工
P17、P18两主墩施工完成后，在刚构悬臂梁根部顶面拼装扣索塔架，塔架基础利用主墩刚构悬臂梁根部顶面作基础，具体施工方法如下：
塔架与刚构悬臂梁根部顶面连接采用固接。主墩刚构悬臂梁根部顶面混凝土灌注之前按设计要求准确埋置好各扣索塔架的预埋件，并保证预埋件的埋设可靠和位置正确。
扣索塔架采用万能杆件，拼装之前，组织技术交底以便顺利拼装，进场材料应作全面检查，必要时应作力学性能抽检。
塔架拼装采用塔吊配合，采用双立柱门式框架，立柱间设置四横联，立柱断面尺寸为6m×7.68m，由2m节间的万能杆件组成，立柱脚固结支承于主桥17#、18#墩刚构悬臂梁根部，立柱杆件t，新制杆t，吊索塔架立柱上段从m至m设10组吊索锚固分配梁，间距2m，塔架垂直拼装至设计有横梁的高度应及时将横梁予以联结。塔架拼装过程中应及时拉缆风索确保塔架施工安全，塔架拼装完成后应进行全面检查，其各项误差应符合要求。
缆索吊机试吊工艺
根据现场的实际情况，在满足设计要求，符合技术规范的前提下，我们对原试吊工艺的部分内容作适当修改，修改内容如下：
1）试吊工况和荷载
1、单跑车分级试吊试验
①空车运行试验；
②单跑车40t吊重试验。
③单跑车80t吊重试验。
2、两侧跑车四台联动试验
①空车四车联动运行试验（带全套吊具）
②80t吊重（带全套吊具）；
③No1钢桁梁吊重试验（吨）；
④No2钢桁梁＋配重（＋9t=吨）试验
⑤No2钢桁梁＋配重（＋37t）=吨
2）各种荷载下的试吊操作步骤：
1、空车运行试验；
㈠每个跑车下挂架上起吊3t左右的重物（挂架吊平）；
㈡开动起升卷扬机，将重物提升到水面30m以上；
㈢开动卷扬机，将四台跑车在中跨m范围内来回牵引运动。试验目的和检测内容：
①检查起重、牵引各种动作的操作和熟练；
②检查起重、牵引绳在轻载时的动作，特别是钢丝绳的摩损等；
③支索器的功能是否满足设计、使用要求。
2、40T吊重试验（无扁担，吊重直接挂在下挂架上）
㈠选择1#跑车，将40t吊重钢筋（钢分配梁）挂在下挂架上，吊平；
㈡将吊重物提升，离开船面10～20㎝，悬空静置10～20分钟；
①测量人员测量塔的偏位变化值，总偏位值；（单侧首次试吊需要）
②各观察点无异常情况（主索连接器、南、北锚碇连接处及塔顶钢丝绳连接器）
㈢下挂架提升3～5米，作上、下起落运动。检测起重卷扬机的制动功能；速度。
㈣跑车提升到2～3米高度位置,开动牵引卷扬机,来回作牵引运输(10～20米范围)；
㈤将跑车牵引到南塔前面30米位置,再回到定位船位置(重物高度超出Y构前方支架高度5米)；
㈥在定位船上将重物（40t）换到2#跑车上；
㈦重复（㈡、㈢、㈣）步骤操作（不作测量即可）
㈧将跑车牵引到跨中位置（重物高出水面30米）；
①主索垂度测量；
②塔架顶偏位；
③、开动起升卷扬机作提升、下落运动（幅度20米～30米）。
㈨将跑车牵引到北塔前面30米位置，静置10～20分钟后，再将重物回到南岸定位船上；
㈩将40t吊重物转到另一侧跑车上，按照上述㈠～㈨步骤试吊3#、4#跑车。3、80t吊重试验（无扁担，吊重直接挂在下挂架上）将上述40t吊重重物增加到80t，吊挂到一个跑车上。重复上述㈠～㈩步骤。
观测项目：①每单侧首次80t吊重位于两塔前30m位置和跨中位置时，测量塔顶偏位、主索垂度、主索、缆风绳的应力和南锚碇基础位移。（首次意思为一个跑车到位后测量，单侧的第二个不测梁。）
②塔顶钢丝绳连接、铰座、锚碇等处的各观察点是否正常；
4、空车4跑车联动试验（安装吊具）
㈠四跑车安装上吊具（含铰接分配梁）；
㈡开动起升卷扬机，将吊具提升到水面30m以上；
㈢开动卷扬机，将四台跑车在中跨m范围内来回牵引运动。
㈣试验目的和检测内容：
①检查起重、牵引各种动作的联动操作和熟练；
②检查起重、牵引绳在轻载时的动作的同步性；
③支索器的功能是否满足设计、使用要求。
5、80T配重4跑车联动试验（安装吊具）
①四跑车安装上吊具（含铰接分配梁）；
②80t配重分四点吊挂在吊具下方（保持吊装平衡）；
③将吊重物提升，离开船面10～20㎝悬空静置10～20分钟；
a、测量人员测量塔的偏位；
b、各观察点有无异常情况。
④下挂架提升3～5米，作上、下起落运动；
⑤跑车下挂架提升到2～3米高度位置，开动牵引卷扬机。来回作牵引运输（10～20米范围）；
⑥将重物提升到南岸支架以上5米，将跑车牵引到南塔前面30米位置。
⑦再将重物移到跨中位置（重物高出水面至少30米）
a、测量塔顶偏位；
b、主索垂度测量；
⑧作上、下制动操作，上、下幅度10～20米，再将重物从跨中移向
北岸，靠近塔前30米；
⑨将重物移向南岸，回到南岸定位船上。
6、No1钢桁梁4跑车联动试验（吨）
①将上次吊重物卸载后，扁担下方挂上No1钢桁梁；安装重量测试元件。
②按照上述③～⑤步骤试验，在提升处作动、静载试验，作应力和索力测试。同时进行塔顶偏位和主索垂度测量；
③将重物提升到支架以上5米，将重物牵引到北岸支架上方。将No1节段放于北岸前方支架上的滑道上，吊具卸载。
7、No2钢桁梁4跑车联动试验（t＋8t配重）
①扁担下方挂上No2钢桁梁，并加上配重8吨；安装重量测试元件。
②按照上述③～⑤步骤试验；重物在运输船上方，进行冲击系数试验；
③将重物提升到南岸支架以上5米，将跑车牵引到南塔前面30米位置。测量塔顶偏位、主索垂度、主索、缆风绳、塔柱杆件的应力和南锚碇基础位移。
④再将重物移到跨中位置（重物高出水面至少30米）
测量塔顶偏位、主索垂度、主索、缆风绳、塔柱杆件的应力和南锚碇基础位移。
在跨中位置作上、下提升运动；
⑤再将重物从跨中移向北岸，靠近塔前30米；
测量塔顶偏位、主索垂度、主索、缆风绳、塔柱杆件的应力和南锚碇基础位移。
⑥将No2节段放置于北岸前方的支架顶滑道上。
7、No2钢桁梁＋配重4跑车联动试验（t＋37t=t）
①利用缆索吊机将37t配重钢筋放于钢桁梁顶面，固定、防滑；
②扁担下方挂上No2节段；
③按照上述③～⑤步骤试验。在提升处（约30米处）作动、静载试验，作应力和索力测试。同时进行塔顶偏位和主索垂度测量；
④将重物从北岸30m位置移向跨中；（位于跨中时，不作提升动作。）
a、测量主索垂度；
b、主索索力；
c、塔架杆件应力；
d、南锚碇位移；
E、塔顶偏位。
⑤再将重物从跨中移向南岸30米位置，作应力和索力测试，同时进行塔顶偏位和主索垂度测量。测量结束后，将No2移到北岸支架上；
⑥试吊结束。
这位梯友一定是亲身经历了许多，才总结出了这句话，笔者也感同身受。
各分项工程质量控制措施
1、原材料质量控制措施
对水泥、钢筋、黄砂、碎石附属材料等材料到现场后请监理人员一起验看质量，如果认为合格，在监理人员见证下，取样送试验室试验。水泥、钢材等材料进货后，在监理人员见证下，取样复试。开工初期先做砼配合比及砂浆配合比试验。
2、钢筋质量保证措施
1．结构钢筋绑扎时，必须严格按设计图纸之规定要求进行，严格按有关钢筋连接规范执行，由钢筋翻样向钢筋班组仔细全面交底。
2．本工程所有钢筋由现场成型，钢筋进场后应核对品种、规格、尺寸是否符合加工要求，加式数量是否正确，并对钢筋作外观检查，尤其对钢筋的对焊接头是否符合规范要求，不合格的钢筋不准使用。检查验收后，所有钢筋应全部上架堆放，规范标识。
3．工程所用的钢筋，进场时必须具备厂方提供的质保书，并及时收集归档。严格控制插铁位置，采用增加定位箍及限位筋电焊固定措施。浇捣砼时派专人负责查看插铁，发现有钢筋移位情况，及时纠正。严格控制结构上下层钢筋的位置，采用设置钢支架式撑脚方法控制，在砼浇捣时应穿挑或铺板，避免砼浇捣时，作业人员踩蹋负筋变形而影响工程质量。
4．工程上的钢筋不得随意代换，如根据实际情况，确实须调整时，须由技术部门征得设计及监理认可后方可实施。
5．在对结构施工过程中，对所有钢筋连结头（除绑扎外），应在监理见证下现场取样，送专业测试单位进行复试，合格后方可进行下道工序的施工。
3、模板及支撑质量保证措施
1．模板工程作为结构施工的重要分项工程，也是保证混凝土最终质量的关键工序，故必须建立起全过程的质量控制体系，其终目的是保证整个模板体系有足够的强度与刚度，能够承受混凝土工程施工的各种荷载。
2．针对工程创优工程目标及拟建工程项目的工程特点，特殊异型何等的节点，均配置专用定型模板，从而以可靠的模板体系来确保结构形体的砼成型质量，从砼的施工质量方面做出高水准的特色，来确保达到创优质工程的目标。
3．模板体系制作时，必须严格按木工翻样图要求进行加工，必须加强验收环节，进行预拼装工序以确保模板就位前的平整度刚度，所有的定型模板都必须分区域进行分别编号，加以区别，更有利于模板的安拆工作快迅、便捷的进行。
4、砼质量保证措施
1．砼施工质量保证措施
①本工程所有砼级配均控制设计要求，在中心实验室进行试配并结合计算，最终确定适宜本工程的砼配合比投入工程。
②为确保砼的抗碱要求，搅拌砼的水均采用自来水。
③为确保砼的质量，粗骨料采用5-40，含泥量不大于1%，对所有石子的坚固性用硫酸钠溶液法进行检验，经浸烘5次循环的失重率不大于3%为符合要求。细骨料采用中粗砂，含泥量不大于15，对所用砂的坚固性用硫酸钠溶液法进行检验，经常烘5次循环的失重率不大于10%为符合要求。
④严格按规范要求制作砼试块，包括强度试块、抗渗试块、抗冻试块。
⑤加强砼的养护，根据现场的气温条件，采用适宜的养护方法，养护时间不少于14d。
⑥灌注砼前，检查模板、支架钢筋和预埋件位置的正确性，并将模板内木屑、泥土和混凝土预埋件上的灰浆油污清除干净。
⑦连续灌注砼时，随灌注高度的上升而调整砼中的含水量。
⑧砼灌注到顶层时，采用二次振捣及二次抹面，防止产生松顶和表面干缩裂缝，如有泌水现象，应排除其水分。
2．砼施工技术质量控制措施
混凝土施工质量是整个结构工程施工质量最为直观的一个分项工程，是确保质量目标中一个重要的关键施工过程。
①本工程结构砼施工时，混凝土采用商品砼供应。为此一方面加强混凝土集中搅拌台的原材料质量监控、计量校验及试验线性配方面的控制，同时在混凝土浇捣的过程中加强砼质量的监控，严禁向砼内任意掺水，必须由搅拌台试验室，严格按气候条件，原材料含水量情况，合理调整组配，以阳适宜的施工参数满足现场施工需要。
②加强对砼坍落度及试块抽检管理，在现场设立标准养护室，并做好试块的及时送检，确保砼软件资料反映准确、及时。
③现场砼浇捣，必须严格监控砼振捣质量及砼的收头质量，确保砼结构的施工质量。
④墩柱等砼浇捣时，必须连续一次浇捣完成，不得随意在中间停留而留置施工缝，并按气候条件及时做好恰当的养护措施，确保施工质量；施工现场必须加强材料和机具等方面的组成协调工作，确保砼正常连续供应。
⑤每次结构构件封模隐蔽前必须清理干净模板内的杂物、浮灰，并经质监人员和现场监理的认可；砼浇捣前，必须用自来水冲洗干净并排清积水。
⑥砼浇捣时，必须正确掌握墙板内砼的布料厚度，每层厚度不得超过厚，必须进行分层分皮振实密实，同时密切注意砼流淌距离，及时加以振捣，严防漏振。
⑦结构砼浇捣时，必须随时掌握天气的变化趋势和气象预报，准备好足够的防雨保温材料。
质量管理人员的配备
项目经理：作为工程质量第一负责人，对工程质量作总体的控制；
公司质安部：作为公司质量主管，对工程质量作全面的指导；
质量管理：作为工程质量的直接负责人，对工程质量做全面的检查、监督、指导；
质量员：对各个工序做直接的检查，发现问题及时提出，并督促整改；
材料员：对工程材料的质量直接负责；
施工管理：指导各施工对严格按规范及操作规程施工，对工程的过程进行控制；
施工员：直接参与施工，对工程质量的好坏起到关键的作用。
质量目标管理网络
安全、文明承诺及保证体系、措施
第一节安全管理目标
本公司承诺无重大伤亡事故，做到安全标准化工地。
曾经遇到过一件真事，电梯兢兢业业的保养，出故障了也是第一时间赶到，好在都是小问题，短则几分钟，长则十几分钟就处理好了，久而久之，业主以为电梯坏了，电梯维修师傅过来十几分钟就修好了。
钢箱梁的单元件划分：
根据由设计钢箱梁图纸转化成加工工艺图，将每节钢箱梁划分若干个单元件进行加工制造，单元件的划分原则是根据钢板幅宽、施工能力纵肋布置及相似原理等方面决定，目的是减少焊缝数量，批量生产并易于质量控制。本桥钢箱梁由于壳板面积较大，宽30.2m，长m，为了能够大批量生产，因此将钢箱梁划分为尺寸尽可能相同的板件，再对这些板件在工厂里进行大批量流水线生产。确定其板件尺要考虑到运输、吊装及钢厂的轧制等因素，本桥把钢箱梁划分为面板单元、底板单元、横膈板单元，腹板单元，尺寸尽可能相同。这样可减少流水线胎架数，也可提高生产效率。
单元件制造流水作业：
钢箱梁分解后的单元件按类型设置生产流水线，钢材预处理：进厂板材复验合格后，进入钢板预处理流水线，经喷砂处理，除去铁锈及其污物等，再喷涂预处理防锈漆。
下料：经预处理后的钢板由数控切割机按每块钢板的下料图编程序切割，为了减少热切割引起的变形和减少切割表面硬化的影响，我们使用氧气等离子切割。
划线：下料后的零件移至划线平台，按图用钢带划线。部分零件在数控切割机切割前按编程喷锌粉自动划线。
装配：在单元件装配机上装配单元件结构，按焊接工艺规程执行定位焊。
焊接：将装配好的单元件吊到焊接胎架上，加反变形预紧，面板单元还需转动角度，用自动气体保护焊施焊。
矫正：焊后的单元件，上矫正胎架进行火焰矫正。
存放：单元件检验合格后，按存放规程存放。
数控切割及无余量下料：
单元件的零件在数控切割机上用等离子进行精密切割，编制切割程序时，将收缩量及切割缝量等都要考虑到，使切割后的零件无余量。无余量下料就是将零件一次下料后，经过单元件装焊矫正后到钢箱梁拼装施焊完，其零件经过多次冷热处理，最终零件尺寸的变化正好是施工完后所需尺寸。这样零件不需二次切割加工，既节约钢材又节省大量劳动力。无余量下料切割尺寸的确定，用倒推法，首先确定钢箱梁完工后，所需零件尺寸，再加上钢箱梁成桥对接施焊的收缩量、钢箱梁拼装时的收缩量、单元件火工矫正的收缩量、单元件焊接时的收缩量、切割缝量，即为无余量下料的切割尺寸?。这些收缩化量要经过大量的模拟试验数据统计分析得到。
装配机装配单元件：
在单元件生产流水线上，单元件装配机主要靠仿形钢箱梁壳板纵结构模板来安装纵肋，使单元件的互换性得到保证，并使单元件装配结构时不需装配“马板”避免了装配后“马板“焊缝修磨工作，提高了装配速度并降低了生产成本。
单元件反变形焊接：
单元件角焊缝采用CO2气体保护自动焊机施焊，焊接线能量不大，且焊接运行均匀，所产生的焊接应力分布有规律。经过单元件施焊试验，确定其焊后变形趋势及量值，针对这些变形方向和量值设计反变形焊接胎架，给单元件在焊接前施加反方向等变形量值的预变形，使焊后变形量正好与其反变形量相抵消。经生产实践的验证：单元件焊接后的变形得到有效的控制。
为了使面板单元件U形肋焊接熔深及成形更，,将反变形焊接胎架倾斜一定角度，使焊接质量大
大提高。即将焊接胎架做成左右可转动，刚度较大的胎架，使面板U形肋焊接质量得到保证。
单元件的施焊程序及收缩量的控制：
由于单元件的结构基本对称，因此施焊需要对称进行。每块单元件采用两台CO2自动焊机对称施焊，比采用一台CO2自动焊机施焊效果好，它使单元件变形对称均匀，再施加反变形，其焊后变形基本得到控制。单元件的对称施焊需要根据其结构形式，对称布置来编制焊接程序，焊接参数由工艺评定试验得出。制定焊接工艺后，其焊接参数就固定下来了。施焊的线能量波动量就在范围之内，因而使其单元件焊后的收缩量得到有效的控制，且收缩量可接近常值。
钢箱梁匹配制造技术
钢箱梁制造程序一般为：板单元制造钢箱梁拼装钢箱梁接成桥梁
钢箱梁吊装成桥时，其相邻钢箱梁对接接头的质量靠匹配制造来保证。所谓匹配制造就是将钢箱梁按空中成桥时的状态在地面制造，即使其钢箱梁与钢箱梁的间距同空中时的一样，其相邻对接梁段端口得到整齐匹配。钢箱梁的制造质量是由焊接质量和外形尺寸精度决定的，本桥钢箱梁采用3＋1梁段匹配制造方案，所谓3+1就是将相邻三个梁段同时制造，做成后运走2个梁段，留下1个梁段与后面再造的3个梁段匹配制造。
钢箱梁匹配制造的精度控制
钢箱梁总成拼装时，是依靠其总成胎架成形的。钢箱梁的匹配制造胎架是将三段钢箱梁匹配形式连续制造成一体的胎架。其胎架模板线型即为钢箱梁的下半外形，它决定着钢箱梁的底板、下斜腹板形状。因此，其胎架模板线型的公差就决定着钢箱梁的底板精度。为控制钢箱梁匹配的制造精度，首先确定较大刚度胎架。增加单元在胎架上的锁紧装置，各单元件的定位标记块等，再在胎架以外10m处设置一个永久零点标记块，它可检测出胎架在多次重复利用中标高的变化。
钢箱梁临时支撑排架与吊装方案
根据施工现场实际情况、起吊重量、最大横移距，维持交通车辆通行，本工程支撑排架采用Ф大型钢管柱支撑排架，[22为钢管柱横向撑杆，钢管柱顶配落梁装置和临时支座。本箱梁吊装采用两台t大型汽车吊双机抬吊的方案进行。钢管柱支架见下图：
钢箱梁安装前的测量：
用全站仪测量出桥墩顶部及支顶架顶部钢箱梁就位控制点的坐标，并做好标记。用水准仪测量出各控制点的标高，并用垫块将控制点处的标高调整到设计标高。根据各控制点的坐标放出钢箱梁的就位控制线，对于钢箱梁吊装的起始端还应放出钢箱梁就位的端部控制线。
注意事项：
由于钢箱梁吊装区域处于交通繁忙路段，吊装前需派专人与交警共同做好交通疏导，保证构
件吊装及车辆和行人的安全。吊装前对汽车起重机及钢箱梁运输车的停位位置进行精确计算和测量，确保吊装时汽车起重机回转半径和起重量在额定范围内。汽车起重机松钩前必须认真检查钢箱梁就位的准确度和钢箱梁的稳定性。根据钢箱梁外形尺寸大、单件质量大的特点，选择4个吊点进行吊装作业。由于钢箱梁内部结构复杂，同一段钢箱梁线性密度不均匀，必须根据设计图和分段分块尺寸进行计算，精确定出构件的重心，然后确定吊点的位置。为了尽量减少构件吊装时的变形，且便于吊装就位，吊点的纵向距离一般为构件长度的2/3左右，横向距离为3左右，且吊点设在横
隔板与腹板交汇处（否则需对吊点进行加固）。由于第节钢箱梁宽度较小，吊装过程中容易产生较大变形，也可采用钢桁架辅助吊装方式进行。
钢箱梁分块接头的组对：
钢箱梁安装的难点之一是分节接头的对接，由于此接头的长度为30.2m，焊接接头对接缝宽度要求较高，另外由于制作的误差、吊装产生的变形，使两者之间的配合为过盈配合，如发生间隙不均现象，可采用定位和焊接工字钢，安放活动传力方框，安放液压千斤顶系统，调试接头组对装置，“顶升”液压千斤顶，检查组对情况，“顶升”到位后，检测顶板及底板的对接间隙及错边量，调整对接间隙及错边量，然后固定、焊接。使用这种装置组对钢箱梁，准备时间短，组对间隙均匀，组对所用措施材料及机具可重复利用，使钢箱梁分块接头组对变得简单快捷。
钢箱梁的焊接：
焊接方法：由于钢箱梁安装焊接量大，质量要求高（材质为QQd)，故采用CO2气体保护焊和埋弧焊工艺（主要用于焊接顶板对接缝）进行焊接作业。
焊接前将坡口周围的油污、涂料、铁锈等有害物清理干净。并打磨到露出金属光泽。对接焊缝端部按规定设置引板，并在引板上起、熄弧，确保焊缝端部质量。对接焊缝背面贴陶瓷衬垫，首先用摇摆焊机进行陶瓷衬垫焊打底焊，再用其进行填充焊，最后用埋弧自动焊机进行盖面焊。采用这种焊接工艺可以达到单面焊双面成形，提高了焊缝的外观质量。焊接时严格执行焊接工艺参数，并采用对称、同步和等速焊接。焊接按照如下顺序进行：
定位焊→纵向肋板焊接→腹板的对接焊接→顶板和底板的对接焊缝同步等速焊接→检查焊缝的外观质量→无损探伤
采用合理的焊接方法，可以减少了焊接应力和焊接变形。焊接完毕后，经无损探伤检测，ⅠⅡ类焊缝合格率要求达到%。
钢箱梁的合拢：
钢箱梁的合拢位置选在第14节，合拢前要要根据标定的温度时段多次测量合拢段间的长度换算至设计合拢温度时的长，对合拢段钢箱梁进行二次下料（切割预留量），等温度达到设计合拢温度时精确调整焊缝宽度，完成主截面的焊接。
钢箱梁的防腐涂装
钢箱梁节段的内涂装和外涂装均在工厂内进行，内涂装最后一道用浅色油漆，外涂装面漆在工地涂，现场并接焊缝处留50mm不涂装。
焊接残余变形机理
钢材的焊接通常采用熔化焊方法，是在接头处局部加热，使被焊接材料与添加的焊接材料熔化成液态金属，形成熔池，随后冷却凝固成固态金属，使原来分开的钢材连接成整体。由于焊接加热，熔合线以外的母材产生膨胀，接着冷却，熔池金属和熔合线附近母材产生收缩，因加热、冷却这种热变化在局部范围急速地进行，膨胀和收缩变形均受到拘束而产生塑性变形。这样，在焊接完成并冷却至常温后该塑性变形残留下来。表1为焊接残余变形的基本形式。实际结构中，焊接残余变形呈现出由这些基本形式组合的复杂状态。
板内的变形：横向收缩，垂直于焊缝方向
纵向收缩，沿焊缝方向的收缩
旋转变形，坡口焊接时，随着焊接的进行，前方坡口间隙或是张开或是闭合的变形，热源的前方向完全不受约束时，坡口间隙常常张开，焊接输入热时越大，张开量越大。
直到有一次遇到一个棘手故障，排查了3个小时还没找到问题，这期间电话已经被打爆了，说怎么还没修好？急着拉东西，急着送小孩，急着老人下去，等等理由被业主描述的十万火急，说平常都是十几分钟都修好了，这次这么久还没有修好...
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