1.1工程概况
本工程为魏桥（威海）铝精深加工产业园水塔工程。水塔高度为20米，砼设计强度为C30。水箱有效容积为m，水箱砼标号为C25，抗渗等级为S8，人井及平台、气窗顶盖的砼标号为C25。
1.2施工要求和技术保证条件1.2.1水塔采用现浇混凝土支筒与预制混凝土水箱组合的钢筋混凝土倒锥壳水塔，有效容积为m、有效高度为20m，该水塔的水箱外表为倒锥壳形，配上细长的筒身，造型美观，结构合理。采用“双液压组合施工工艺”施工，即支筒采用滑模施工，水箱就地预制，液压提升安装。其施工简便，工艺先进，安全可靠。
1.2.2该工程主要由水塔基础、支筒和水箱三部分组成。
1.2.3本专项方案针对危险性较大的支筒滑模施工、水箱施工编制。
1.2.4支筒为钢筋混凝土筒体结构，外半径为mm、壁厚mm，沿支筒高度方向设有采光圆窗6个、内设有4层平台，支筒砼强度等级为C30。
1.2.5水箱作为贮水构件，主要由气窗顶盖、上环梁、正锥壳（水箱上壳）、中环梁、倒锥壳（水箱下壳）及下环梁组合而成。水箱的砼等级为C25抗渗等级为P8。
2、编制依据2.1《中华人民共和国安全生产法》(2)；
2.2《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-）；
2.3《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-5）；
2.4《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-）；
2.5《钢结构设计规范》(GB-3)；
2.6《施工现场机械设备检查技术规程》JGJ-8；
2.7《建筑施工扣件式钢管脚手架安全规程》(JGJ-)；
2.8《建筑施工模板安全技术规程》(JGJ-8)；
2.9《钢筋混凝土倒锥壳水塔工法》YLG-；
2.10《液压滑动模板施工安全技术规程》(JGJ65-)；
2.11《滑动模板工程技术规范》(GB－5)；
2.12《关于印发《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》的通知》建质[9]87号文件；
2.13水塔设计图纸、国标图集04S-2；
2.14施工组织设计；
2.15相关的法律、法规、标准、规定。
3.4施工计划安排3.4.1水塔采用一个专业的施工队伍进行施工。
3.4.2支筒竖向钢筋采用单排Ⅲ钢筋，采用机械连接，接头按照25%错开。
3.4.3本次水塔基础施工采用常规施工方法，支筒施工采用滑模施工，水箱先在地面预制好后再提升安装就位。
3.4.4施工总顺序：
基础部分施工→支筒部分施工→水箱部分预制→水箱部分吊装→气楼部分施工→收尾。
3.4.4.1基础部分：施工测量放线→垫层混凝土施工→基础钢筋安装→基础模板安装→插筋安装→基础混凝土施工→杯口钢筋安装→杯口模板安装→杯口砼浇筑→模板拆除。
3.4.4.2支筒部分：钢筋工程→滑模平台组装→模板工程→支筒混凝土滑升→钢梯及平台安装→滑模平台拆除。
3.4.4.3水箱预制部分：场地平整→排架搭设→模板工程→钢筋工程→混凝土浇筑→水箱外装饰工程→水箱吊装→支承环粱施工→支筒部分外装饰工程。
3.5施工工期3.5.1本工程施工工期为天。
3.5.2施工进度计划如下：
基础施工20天，滑模设备组装:6天，设备调试：1天，支筒滑升：7天，滑模设备拆除：3天；水箱预制（下锥壳）：10天，水箱预制（上锥壳）5天，技术间歇（砼强度80%）：20天，防水施工：3天，油漆（花饰）：3天，水箱吊装：6天，环板施工：3天，注水试验：3天。
4、支筒滑模施工4.1施工方法
本工程支筒采用液压滑模施工工艺，其结构形式见滑升模板图。
4.1.1模板
内外模板均采用高1.25米6厚钢板卷成8块，用螺栓连接。模板要求内模垂直，外模锥度0.5%(不允许出现倒锥)钢模中央部位尺寸同设计要求。
4.1.2提升架
提升架采用16根[10槽钢2根一组拼装成直径呈辐射状骨架，提升门架采用2根60*60*6立柱下端分别与内外钢模连接、上端与1根[10槽钢辐射梁连接形成龙门架，共设置8榀沿支筒壁均匀布置，间距约1,2m左右，局部门窗洞口可根据实际情况偏让。
4.1.3液压系统
千斤顶采用GYD60穿心式千斤顶（俗称大顶），千斤顶的布置数量应根据平台的施工荷载、模板及平台系统的自重和模板与砼的摩阻力来确定，液压动力使用YHJ-36型控制台，油压机试验压力为15MPa,施工中油压控制在8MPa正常压力升高滑动模板。支承杆为Φ48*3.5国标建筑钢管焊接，用砂轮磨平,支承杆接头尽量25%错开,不能都在同一平面.使用Φ16,Φ8钢丝编织高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统,布管时尽可能使油路长短相近。
4.2滑升平台的设计本工程滑模平台支筒内采用随升脚手架，支筒外釆用柔性操作平台，柔性平台宽1.8m，用63*63*6角钢分别做横梁及斜撑，横梁及斜撑根部分别与支筒外钢模加劲肋用M16螺栓连接，高差1.1m，斜撑上端与横梁端头后退0.3m处用M16螺栓连接，形成三角支架。共设置12榀三角支架均匀固定在外钢模板上，每榀三角支架横梁端部顶面焊Φ48*3.5钢管栏杆立柱1.2m高，距立柱底部mm起设三道水平杆Φ48*3.5钢管，间距mm，水平杆与立柱用扣件连接牢固，满挂密目网。三角支架上放*60木方檩条间距，木方两端申过三角支架横梁，且固定牢固，其上满铺3mm木板。吊脚手架用Φ16螺纹钢做成U形架，高2.8m,宽度0.6m，上端挂在三角架横梁上，U形架间铺脚手板，U形吊架间内外侧1.2m高范围内设三道水平杆，釆用Φ14螺纹钢与Φ16螺纹钢吊杆用12号铁丝绑牢，形成栏杆且外挂安全网封闭。
4.4滑升
滑模装置组装完后，在未插入承力杆之前，先试滑一次，检查油路系统是否露油，千斤顶是否正常工作，确定无异常情况后再插入支承杆进行滑升。
4.4.1初次滑升：第一次浇灌砼不得超过mm，且分三次进料，每次浇灌-mm，每层相隔时间2小时，从第一次砼入模算起3小时左右提升一次约50mm，观察砼的凝固情况，如试滑出的砼用手按时有指纹，但砂浆不粘手，指甲划过有划疤。且滑升时能耳闻“沙沙”声，说明整个滑模装置进入正常滑升施工。
4.4.2正常滑升：砼浇灌至满槽后，模板的提升速度初期稍慢于砼浇筑速度。当砼浇筑距模板上口约mm时，按正常速度提升，每次滑升的间隔时间不宜超过1.5~2h，每次滑升时注意千斤顶的同步上升，尽量减少升差，确保平台的水平度和垂直度。每次提升应使距离控制台最远的千斤顶全部达到定额行程后才可以停止加压。回油时也必须使最远的千斤顶充分回油，以免因加压、回油不充分而造成升差不一，导致操作平台倾斜。提升过程中如出现油压增至正常油压的1.2倍时，当不能使全部千斤顶升起时，停止滑升，立即检查原因。滑升时，操作平台内的高差不得大于3cm，相邻两个千斤顶的高差应小于1cm。
4.4.3滑升过程中，检查、记录结构垂直度，扭转及结构截面尺寸偏差等值。
随时检查操作平台、支承杆的工作状态及砼的凝结状态。
4.4.4末次滑升：当滑升进入筒顶部，应使滑升工作进入末升阶段。此时，放慢滑升速度，同时放慢砼的浇灌速度，当砼浇灌达到设计标高后，砼停止浇灌而进行找平，保证上部标高符合设计要求，并注意筒顶砼在同一水平面上。
4.4.5滑升完毕：应每隔0.5-1小时提升一个千斤顶行程，直至砼不出现粘模为止，但最大提升不得大于模板高度的1/2。
4.4.6垂直度的控制
为控制支筒的垂直度偏差，防止滑升过程中的滑升架偏中，在平台上中心点用线锤吊着对准基础的中心点，线锤以细钢丝线悬挂在平台的下部，并在线锤钢丝上端设小卷杨机随时调节线坠高度，随模板的滑升将钢丝放长。若平台发生倾斜现象则线锤偏离中心点，可按中心偏离方向调整平台。如遇大风天气，可将线锤置于水中，减少摇摆。
4.5、特殊处理措施
4.5.1停滑
因施工需要或其他原因不能连续滑升时，采取以下措施：
4.5.1.1放慢砼浇灌速度，同时进行找平，使砼浇灌到同一平面。
4.5.1.2模板每隔一定时间提升一个行程，直至模板与砼不再粘结为止，但模板不得滑空过大。
4.5.1.3再施工时，应对液压系统进行运转检查。砼的接槎，按施工缝进行处理。
4.5.2预防偏斜与纠偏措施
4.5.2.1作用于操作平台上的荷载，施工荷载均匀分布。
4.5.2.2及时检查各千斤顶的升差是否在允许范围内，经常观测筒体的垂直度，及时发现偏差及时纠正。垂直度偏差不超过高度的0.1%，全高不大于30mm，平台水平偏差不超过30mm，最大不超过筒直径的1%，否则加以纠正。
4.5.2.3当出现倾斜时，最常用的是调整平台高差，即以倾斜方向相反一边的千斤顶的标高为零点而向着倾斜方向逐步增加各个千斤顶的标高值，使操作平台保持一定的倾斜度（其倾斜度控制在1%之内），然后继续滑升，至筒体的垂直度恢复水平。
4.5.2.4采取在操作平台倾斜方向相反的一边堆放重物，调整砼的浇灌方向和顺序。
4.5.2.5在千斤顶下加斜垫以及用倒链或卷扬机通过钢丝绳对平台施加水平外力等方法进行纠偏。
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