如果建造核电站
像搭积木一样轻松
那是一种怎样的体验？
嘿嘿
这也不完全是一种畅想
如果你听说过模块化施工
就会知道
让施工像搭积木一样简单
正是这一技术的核心理念
但如果单片“积木”就重达百吨
这样的“积木”应该怎么搭呢？
我国自主知识产权三代核电技术“华龙一号”建设过程中就有一些这样的“积木”，它们被称为“模块”，其中包含了“截锥体及钢衬里模块”“堆腔水池不锈钢模块”“内部结构蒸汽发生器（SG）隔间模块”“二次侧非能动余热排出系统（ASP）水箱不锈钢模块”“堆芯混凝土结构模块”等。
首先带大家了解一下
钢衬里模块
安全壳钢衬里是由底板、截锥体、筒体、穹顶四大部分构成的一个密封壳体，只要把六个模块叠起来，再盖上穹顶这个大盖子，钢衬里就“搭设”完成啦。
模块1（.34t）
上部外直径43.19m
下部外直径39.m
总高度3.m
模块2（.5t）上部外直径45.m
下部外直径43.19m
总高度7.m
模块3（t）外直径45.m
总高度9.m
▲以上图片及数据为举例示意
从秦山核电站以来，安全壳施工方式先后经历了穹顶分半吊装、穹顶整体吊装、筒体钢衬里模块化、筒体及截锥体模块化的持续改进过程。
安全壳模块化可避免交叉施工，实现钢衬里和厂房主体结构平行施工，改善钢衬里拼装焊接、探伤环境，有助于提高焊接质量和探伤成片效率，提高整体施工质量。同时也减少了贯穿件安装和焊接等高空作业，大幅减少高空作业风险，有效提高施工效率。
这些巨型“积木”制作的过程类似于不断地拼接。以模块1为例，在拼装场地上把36块板有序焊接在一起并探伤通过后，模块1的拼装工作就完成啦。但拼装完成后的模块1有“亿”点点大，43米的直径，百余吨的重量，积木玩家望而却步。但核电人向来都是办法要比困难多，想方设法也要给它拼上去。
▲模块1拼装过程示意图
安全壳钢衬里模块化技术包含大吊机选型及站位布置、拼装场地规划、吊具设计、过程监控、变形控制等关键环节，需要在底板及截锥体上分别设置个和48个吊点，并设计专用吊具用于吊装。积木搭到这份上，也是没谁了。
与此同时，一大波计算和相应的试验来袭——吊机吊装能力计算、地基承载力计算和试验、主钢丝绳受力计算和选择、吊索具负荷试验、千斤顶受力计算与选择、风荷载下位移计算等等。
必须对核电站的土建工程师们
表示一下崇拜
数学、物理学得
那叫杠杠滴！
▲吊装场景示意
起吊的过程
大伙儿既紧张又兴奋
话说大吊机也是相当霸气啊！
随着先进建造技术的批量化落地，越来越多的模块化施工工艺在“华龙一号”项目逐一得到应用，并相继在中广核防城港、苍南、惠州等核电项目实施，让核电建设也能像“搭积木”一样简单。
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