地下连续墙是在地面上采用一种挖槽机械，沿着深开挖工程的周边轴线，在泥浆护壁条件下，开挖出一条狭长的深槽，清槽后，在槽内吊放钢筋笼，然后用导管法灌筑水下混凝土，筑成一个单元槽段，如此逐段进行，在地下筑成一道连续的钢筋混凝土墙壁，作为截水、防渗、承重、挡水结构。本法特点是：施工振动小，墙体刚度大，整体性好，施工速度快，可省土石方，可用于密集建筑群中建造深基坑支护及进行逆作法施工，可用于各种地质条件下，包括砂性土层、粒径50mm以下的砂砾层中施工等。适用于建造建筑物的地下室、地下商场。停车场、地下油库、挡土墙、高层建筑的深基础、逆作法施工围护结构，工业建筑的深池、坑、竖井等。
一、材料要来
1．水泥
用号或号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，要求新鲜无结块。
2．砂
宜用粒度良好的中、粗砂，含泥量小于5％。
3．石子
直采用卵石，如使用碎石，应适当增加水泥用量及砂率，以保证坍落度及和易性的要求，其最大粒径不应大于导管内径的1／6和钢筋最小间距的1／4，且不大于40mm。含泥量小于2％。
4．外加剂
可根据需要掺加减水剂、缓凝剂等外加剂，掺入量应通过试验确定。
5．钢筋
按设计要求选用，应有出厂质量证明书或试验报告单，并应取试样作机械性能试验，合格后方可使用。
6．泥浆材料
泥浆系由主料、水和掺合物组成。拌制泥浆使用膨润土，细度应为～目，膨润率5～10倍，使用前应取样进行泥浆配合比试验。如采取粘土制浆时，应进行物理、化学分析和矿物鉴定，其粘粒含量应大于50％，塑性指数大于20，含砂量小于5％，二氧化硅与三氧化铝含量的比值宜为3～4。掺合物有分散剂、增粘剂（CMC）等。外加剂的选择和配方需经试验确定，制备泥浆用水应不含杂质，PH值为7～9。
二、主要机具设备
1．成槽设备
有多头钻成槽机、抓斗式成槽机、冲击钻、砂泵或空气吸泥机（包括空压机）、轨道转盘等。
2．混凝土浇灌机具
有混凝土搅拌机、浇灌架（包括储料斗、吊车或卷扬机）、金属导管和运输设备等。，
3．制浆机具
有泥浆搅拌机、泥浆泵、空压机、水泵、软轴搅拌器、旅流器、振动筛、泥浆比重秤、漏斗粘度计、秒表、量简或量杯、失水量仪、静切力计、含砂量测定器、pH试纸等。
4．糟段接头设备
有金属接头管、履带或轮胎式起重机、顶升架（包括支承架、大行程千斤顶和油泵等）或振动拔管机等。
5．其他机具设备
有钢筋对焊机，弯曲机，切断机，交、直流电焊机，大、小平锹，各种扳手等。
三、作业条件
1．在工程范围内钻探，查明地质、地层、土质以及水文情况，为选择挖槽机具、泥浆循环工艺、槽段长度等提供可靠的技术数据。同时进行钻探，摸清地下连续墙部位的地下障碍物情况。
2．按设计地面标高进行场地平整，拆迁施工区域内的房屋、通讯、电力设施以及上下水管道等障碍物，挖除工程部位地面以下3m内的地下障碍物。施工场地周围设置排水系统。
3．根据工程结构、地质情况及施工条件制定施工方案，选定并准备机具设备，进行施工部署、平面规划、劳动配备及划分槽段；确定泥浆配合比、配制及处理方法，编制材料、施工机具需用量计划及技术培训计划，提出保证质量、安全及节约等的技术措施。
4．按平面及工艺要求设置临时设施，修筑道路，在施工区域设置导墙；安装挖槽、泥浆制配、处理、钢筋加工机具设备；安装水电线路；进行试通水、通电、试运转、试挖槽、混凝土试浇灌。
四、施工操作工艺
（一）工艺流程（图3－25）
（二）导墙设置
1．在槽段开挖前，沿连续墙纵向轴线位置构筑导墙，采用现浇混凝土或钢筋混凝土浇筑。
2．导墙深度一般为1～2m，其项面略高于地面50～。以防止地表水流人导沟。导墙的厚度一般为～mrn，内墙面应垂直，内壁净距应为连续墙设计厚度加施工余量（一般为40～60mm）。墙面与纵轴线距离的允许偏差为全±10，内外导墙间距允许偏差为±5mm，导墙项面应保持水平。
3．导墙宜筑于密实的粘性土地基上。墙背宜以上壁代模，以防止槽外地表水渗入槽内。如果墙背侧需回填土时，应用粘性土分层夯实，以免漏浆。每个槽段内的导墙应设一个溢浆孔。
4．导墙顶面应高出地下水位lm以上，以保证槽内泥浆液面高于地下水位0．5m以上，且不低于导墙顶面0．3m。
5．导墙混凝土强度应达到70％以上方可拆模。拆模后，应立即将导墙间加木支撑，直至槽段开挖拆除。严禁重型机械通过、停置或作业，以防导墙开裂或变形。
（三）泥浆制备和使用
泥浆的性能和技术指标，应根据成槽方法和地质情况而定，一般可按表3—33采用。
2.在施工过程中应加强检查和控制泥浆的性能，定时对泥浆性能进行测试，随时调整泥浆配合比，做好泥浆质量检测记录。一般作法是：在新浆拌制后静止24h，测一次全项目（含砂量除外）；在成槽过程中，一般每进尺1～5m或每4h测定一次泥浆密度和粘度。在清槽结束前测一次密度、粘度；浇灌混凝土前测一次密度。两次取样位置均应在槽底以上mm处。失水量和pH值，应在每槽孔的中部和底部各测一次。含砂量可根据实际情况测定。稳定性和胶体率一般在循环泥浆中不测定。
3．泥浆必须经过充分搅拌，常用方法有：低速卧式搅拌机搅拌；螺旋桨式搅拌机搅拌；压缩空气搅拌；离心泵重复循环。泥浆搅拌后应在储浆池内静置24h以上，或加分散剂，使膨润土或粘土充分水化后方可使用。
4．通过沟槽循环或混凝土换置排出的泥浆，如重复使用，必须进行净化再生处理。一般采用重力沉降处理，它是利用泥浆和土渣的密度差，使主渣沉淀，沉淀后的泥浆进人贮浆池，贮浆池的容积一般为一个单元槽段挖掘量及泥浆槽总体积的2倍以上。沉淀池和贮浆池设在地上或地下均可，但要视现场条件和工艺要求合理配置。如采用原土造浆循环时，应将高压水通过导管从钻头孔射出，不得将水直接注入槽孔中。
5．在容易产生泥浆渗漏的土层施工时，应适当提高泥浆粘度和增加储备量，并备堵漏材料。如发生泥浆渗漏，应及时补浆和堵漏，使槽内泥浆保持正常。
（四）槽段开挖
1．挖槽施工前应预先将连续墙划分为若干个单元槽段，其长度一般为4～7m。每个单元槽段由若干个开挖段组成。在导墙须面划好槽段的控制标记，如有封闭槽段时，必须采用两段式成槽，以免导致最后一个槽段无法钻进。
2．成槽前对钻机进行一次全面检查，各部件必须连接可靠，特别是钻头连接螺栓不得有松脱现象。
3．为保证机械运行和工作平稳，轨道铺设应牢固可靠，道碴应铺填密实。轨道宽度允许误差为±5mrn，轨道标高允许误差上±10mm。连续墙钻机就位后应使机架平稳，并使悬挂中心点和糟段中心一致。钻机调好后，应用夹轨器固定牢靠。
4．挖槽过程中，应保持槽内始终充满泥浆，以保持槽壁稳定。成槽时，依排渣和泥浆循环方式分为正循环和反循环。当采用砂泵排渣时，依砂泵是否潜入泥浆中，又分为泵举式和泵吸式。一般采用泵举式反循环方式排渣，操作简便，排泥效率高，但开始钻进须先用正循环方式，待潜水砂泵电机潜入泥浆中后，再改用反循环排泥。
5．当遇到坚硬地层或遇到局部岩层无法钻进时，可辅以采用冲击钻将其破碎，用空气吸泥机或砂泵将土渣吸出地面。
6．成槽时要随时掌握槽孔的垂直精度，应利用钻机的测斜装置经常观测偏斜情况，不断调整钻机操作，并利用纠偏装置来调整下钻偏斜。
7．挖槽时应加强观测，如槽壁发生较严重的局部坍落时，应及时回填并妥善处理。槽段开挖结束后，应检查槽位、槽深、槽宽及粮壁垂直度等项目，合格后方可进行清槽换浆。在挖槽过程中应作好施工记录。
（五）清槽
1．当挖槽达到设计深度后，应停止钻进，仅使钻头空转而不进尺，将槽底残留的土打成小颗粒，然后开启砂泵，利用反循环抽浆，持续吸渣10～15min，将槽底钻渣清除干净。也可用空气吸泥机进行清槽。
2．当采用正循环清槽时，将钻头提高槽底～mm，空转并保持泥浆正常循环，以中速压入泥浆，把槽孔内的浮渣置换出来。
3．对采用原土造浆的槽孔，成槽后可使钻头空转不进尺，同时射水，待排出泥浆密度降到1．1左右，即认为清槽合格。但当清槽后至浇灌混凝土间隔时间较长时，为防止泥浆沉淀和保证槽壁稳定，应用符合要求的新泥浆将槽孔的泥浆全部置换出来。
4．清理槽底和置换泥浆结束lh后，槽底沉渣厚度不得大于mm；浇混凝土前槽底沉渣厚度不得大于mm．槽内泥浆密度为1．1～1．25、粘度为18～22s、含砂量应小于8％。
（六）钢筋笼制作及安放
1．钢筋笼的加工制作，要求主筋净保护层为70～80mm。为防止在插入钢筋笼时擦伤槽面，并确保钢筋保护层厚度，宜在钢筋笼上设置定位钢筋环、混凝土垫块。纵向钢筋底端距槽底的距离应有～mm，当采用接头管时，水平钢筋的端部至接头管或混凝土接头面应留有～mm间隙。纵向钢筋应布置在水平钢筋的内侧。为便于插入槽内，纵向钢筋底端宜稍向内弯折。钢筋笼的内空尺寸，应比导管连接处的外径大一以上。
2．为了保证钢筋笼的几何尺寸和相对位置准确，钢筋笼宜在制作平台上成型。钢筋笼每棱边（横向及竖向）钢筋的交点处应全部点焊，其余交点处采用交错点焊。对成型时临时扎结的铁丝，宜将线头弯向钢筋笼内侧。为保证钢筋笼在安装过程中具有足够的刚度，除结构受力要求外，尚应考虑增设斜拉补强钢筋，将纵向钢筋形成骨架并加适当附加钢筋。斜拉筋与附加钢筋必须与设计主筋焊牢固。钢筋笼的接头当采用塔接时，为使接头能够承受吊入时的下段钢筋自重，部分接头应焊牢固。
3、钢筋笼制作允许偏差值为：主筋间距上±10mm；箍筋间距上±20mm；钢筋笼厚度和宽度±10mm；钢筋笼总长度上±50mm。
4．钢筋笼吊放应使用起吊架，采用双索或四索起吊，以防起吊时因钢索的收紧力而引起钢筋笼变形。同时要注意在起吊时不得拖拉钢筋笼，以免造成弯曲变形。为避免钢筋笼吊起后在空中摆动，应在钢筋笼下端系上溜绳，用人力加以控制。
5．钢筋笼需要分段吊入接长时，应注意不得使钢筋笼产生变形。下段钢筋笼八糟后，临时穿钢管搁置在导墙上，再焊接接长上段钢筋笼。钢筋笼吊入槽内时，吊点中心必须对准精段中心，竖直缓慢放至设计标高，再用吊筋穿管搁置在导墙上。如果钢筋笼不能顺利地插入槽内，应重新吊出，查明原因，采取相应措施加以解决，不得强行插人。
6．所有用于内部结构连续的预埋件、预埋钢筋等，应与钢筋笼焊牢固。
（七）浇注水下混凝土
1．混凝土配合比应符合下列要求：混凝土的实际配制强度等级应比设计强度等级高一级；水泥用量不宜少于kg／m；水灰比不应大于0．6；坍落度直为18～20cm，并应有一定的流动度保持率；坍落度降低至15cm的时间，一般不宜小于lh；扩散度宜为34～38cm；混凝土拌合物的含砂率不小于45％；混凝土的初凝时间，应能满足混凝土浇灌和接头施工工艺要求，一般不宜低于3～4h。
2．接头管和钢筋就位后，应检查沉渣厚度并在4h以内浇灌混凝土。浇灌混凝土必使用导管，其内径一般选用mm，每节长度一般为2．0～2.5in。导管要求连接牢靠，接头用橡胶圈密封，防止漏水。导管接头若用法兰连接，应设锥形法兰罩，以防拔管时挂住钢筋。
导管在使用前要注意认真检查和清理，使用后要立即将粘附在导管上的混凝土清除干净。
3．在单元槽段较长时，应使用多根导管浇灌，导管内径与导管间距的关系一般是：导管内径为mm，mm，mm时，其间距分别为2m、3m、3～4m，且距槽段端部均不得超过1.5m。为防止泥浆卷人导管内，导管在混凝土内必须保持适宜的理置深度，一般应控制在2～4m为宜。在任何情况下，不得小于1．5或大于6m。
4．导管下口与槽底的间距，以能放出隔水柱和混凝土为度，一般比栓长～。隔水柱应放在泥浆液面上。为防止粗骨料卡住隔水柱，在浇注混凝土前宜先灌入适量的水泥砂浆。隔水柱用铁丝吊住，待导管上口贮斗内混凝土的存量满足首次浇筑，导管底端能埋人混凝土中0．8～1．2m时，才能剪断铁丝，继续浇筑。
5．混凝土浇灌应连续进行，槽内混凝土面上升速度一般不宜小于2m凡，中途不得间歇。当混凝土不能畅通时，应将导管上下提动，慢提快放，但不宜超过mm。导管不能作横向移动。提升导管应避免碰挂钢筋笼。
6．随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2～4m，不宜大于6m，并不小于lm，严禁把导管底端提出混凝土上面。
7．在一个槽段内同时使用两根导管灌注混凝土时，其间距不应大于3．0m，导管距槽段端头不宜大于1．5m，混凝土应均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0．3m，混凝土浇筑完毕，终浇混凝土面高程应高于设计要求0．3～0．5m，此部分浮浆层以后凿去。
8．在浇灌过程中应随时掌握混凝土浇灌量，应有专人每30min测量一次导管理深和管外混凝土标高。测定应取三个以上测点，用平均值确定混凝土上升状况，以决定导管的提拔长度。
（八）接头施工
1．连续墙各单元槽段间的接头型式，一般常用的为半圆形接头型式。方法是在未开挖一侧的槽段端部先放置接头管，后放入钢筋笼，浇灌混凝土，根据混凝土的凝结硬化速度，徐徐将接头管拔出，最后在浇灌段的端面形成半圆形的接合面，在浇筑下段混凝土前，应用特制的钢丝刷子沿接头处上下往复移动数次，刷去接头处的残留泥浆，以利新旧混凝土的结合。
2．接头管一般用10mrn厚钢板卷成。槽孔较深时，做成分节拼装式组合管，各单节长度为6m、4m、2m不等，便于根据槽深接成合适的长度。外径比槽孔宽度小10～20mm，直径误差在土3mm以内。接头管表面要求平整光滑，连接紧密可靠，一般采用承插式销接。各单节组装好后，要求上下垂直。
3．接头管一般用起重机组装、吊放。吊放时要紧贴单元槽段的端部和对准槽段中心，保持接头管垂直并缓慢地插入槽内。下端放至槽底，上端固定在导墙或项升架上。
4．提拔接头管宜使用顶升架（或较大吨位吊车），顶升架上安装有大行程（1～2m）。起重量较大（50～t）的液压千斤顶两台，配有专用高压油泵。
5．提拔接头管必须掌握好混凝土的浇灌时间、浇灌高度、混凝土的凝固硬化速度，不失时机地提动和拔出，不能过早、过快和过迟、过缓。如过早、过快，则会造成混凝土壁塌落；过迟、过缓，则由于混凝土强度增长，摩阻力增大，造成提拔不动和埋管事故。一般宜在混凝土开始浇灌后2～3h即开始提动接头管，然后使管子回落。以后每隔15～20min提动一次，每次提起～mm，使管子在自重下回落，说明混凝土尚处于塑性状态。如管子不回落，管内又没有涌浆等异常现象，宜每隔20～30min拔出0．5～1．0m，如此重复。在混凝土浇灌结束后5～8h内将接头管全部拔出。
五、质量标准
（一）保证项目
1．地下连续墙所用原材料、混凝土抗压强度、抗渗等级，必须符合设计要求和施工规范的规定。
2．挖槽的平面位置、深度、宽度和垂直度，必须符合设计要求。
3．泥浆配制质量、稳定性、槽底清理和置换泥浆，必须符合施工规范的规定。
（二）基本项目
1．钢筋骨架和预埋管件的安装应无松动和遗漏，标高、位置应符合要求。
2．裸露墙面表面密实，无渗漏，孔洞、露筋、蜂窝的面积不得超过单元槽段裸露面积的2％。
3．地下连续墙接头应无明显夹泥和渗水现象。
（三）允许偏差项目
地下连续墙尺寸、位置的允许偏差及检验方法见表3－34。
六、成品保护
1．钢筋笼制作、运输和吊放过程中，应采取技术措施，防止变形。吊放入糟时，不得碰伤槽壁。
2．挖槽完毕，应尽快清槽、换浆、下钢筋笼，并在4h内浇筑混凝土。在灌注过程中，应固定钢筋笼和导管位置，并采取措施防止泥浆污染。
3．注意保护外露的主筋和预埋件不受损坏。
4．施工过程中，应注意保护现场的轴线桩和水准基点桩，不变形、不位移。
七、安全措施
1．施工前，做好地质勘察和调查研究，掌握地质和地下埋设物情况，清除3．0m以内的地下障碍物、电缆、管线等，以保证安全操作。
2．操作人员应熟悉成槽机械设备性能和工艺要求，严格执行各专用设备使用规定和操作规程。
3．潜水钻机等水下用电设备，应有安全保险装置，严防漏电；电缆收放要与钻进同步进行，防止拉断电缆，造成事故；应控制钻进速度和电流大小，严禁超负荷钻进。
4．成槽施工中要严格控制泥浆密度，防止漏浆、泥浆液面下降、地下水位上升过快、地面水流人槽内、泥浆变质等情况的发生，使槽壁面坍塌，而造成槽多头钻机埋在槽内，或造成地面下陷，导致机架倾覆，或对邻近建筑物或地下埋设物造成损坏。
5．钻机成孔时，如被塌方或孤石卡住，应边缓慢旋转，边提钻，不可强行拔出，以免损坏钻机和机架，造成安全事故。
6．钢筋笼吊放，要加固，并使用铁扁担均匀起吊，缓慢下放，使其在空中不晃动，以避免钢筋笼变形、脱落。
7、槽孔完成后，应立即下钢筋笼灌筑混凝土，如有间歇，槽孔应用跳板覆盖。
8．所有成孔机械设备必须有专人操作，实行专人专机，严格执行交接班制度和机具保养制度，发现故障和异常现象时，应及时排除，并通知有关专业人员维修和处理。
八、施工注意事项
1．地下连续墙施工，应制订出切实可行的挖槽工艺方法、施工程序和操作规程，并严格执行。挖槽时，应加强监测，确保槽位、槽深、槽宽和垂直度符合设计要求。遇有槽壁坍塌的事故，应及时分析原因，妥善处理。
2．钢筋笼加工尺寸，应考虑结构要求、单元槽段、接头型式、长度、加工场地、现场起吊能力等情况，采取整体式分节制作，同时应具有必要的刚度，以保证在吊放时不致变形或散架，一般应适当加设斜撑和模撑补强。钢筋笼的吊点位置、起吊方式和固定方法应符合设计和施工要求。在吊放钢筋笼时，应对准槽段中心，并注意不要碰伤槽壁壁面，不能强行插入钢筋笼，以免造成槽壁坍塌。
3．施工过程中应注意保证护壁泥浆的质量，彻底进行清底换浆，严格按规定灌注水下混凝土，以确保墙体混凝土的质量。
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